Що таке шеф монтажні та пусконалагоджувальні роботи. Зразок договору шеф монтаж Шеф монтажні роботи

Шефмонтажні роботи - це монтаж обладнання безпосередньо керівниками постачальника. Робочий персонал надається з боку покупця, а контроль основних вузлів проводять фахівці компанії-виконавця.

Що гарантує постачальник?

Компанія з постачання обладнання зобов'язується провести повний супровід проекту, що реалізується. За результатами виконаної діяльності покупець приймає вже повністю підготовлені для запуску у виробництво установки.

Шефмонтажні роботи — це заходи, під час яких постачальник приймає він певні обов'язки. У його компетенції:

• укласти договір шефмонтажних робіт;
• вирішити організаційні питання проведення монтажу;
• забезпечити технічну підготовку проекту, його реалізацію;
• здійснювати нагляд за працівниками;
• постачати все обладнання та додаткові запасні частини при необхідності;
• якщо роботи виконуються фахівцями постачальника, до його обов'язків входить здача повністю робочої установки;
• вести виводити обладнання заявлені потужності;
• завершити монтаж упорядкуванням акта про виконану роботу та приймання установки замовником.

Що виконується постачальником?

Шефмонтажні роботи - це заходи щодо нагляду кожної окремої частини процедури монтажу придбаного обладнання. Під керуванням спеціалістів працівники замовника виконують весь комплекс монтажу. Виробляють регулювання, налагодження основних параметрів, їх припасування під відповідну продуктивність.

Після закінчення здійснюється здавання встановленої у договорі партії придатної продукції. Шефмонтажні роботи - це оптимальний вибір встановлення нових технологічних рішень у наявному виробництві. Замовник звільняється від рутинних обов'язків. Часто немає можливості шукати відповідних фахівців, які після здачі об'єкта організації вже не потрібні.

Керівництво компанії, що продає, має найбільш повний досвід у монтажі складнотехнічних виробів. Всі операції відточені до дрібниць, персонал готовий до непередбачених ситуацій та несправностей. Є власні напрацювання щодо організації робіт та послідовності виконуваних дій.

Пункти налагодження обладнання

До обов'язків постачальника входять шефмонтажні та пусконалагоджувальні роботи, що включають повний цикл контролю функціонування зібраної установки:

• перевіряється відповідність готового виробу документації, креслень;
• коригуються параметри технологічних режимів роботи;
• здійснюється перше включення обладнання;
• проводиться пробне тестування в автоматичному циклі;
• здійснюється контроль та перевірка пробної партії готової продукції, що випускається;
• інженери та робітники замовника виконують коригування під керівництвом фахівців постачальника обладнання.

Відповідальність за якість робіт лежить повністю на плечах постачальника. Замовник та його фахівці є лише виконавцями. Збиток від неправильного складання буде компенсуватися за рахунок продавця. Несправні елементи замінюються до здачі об'єкта.

Документи

Перед початком робіт проводиться об'єкт на місці. Повністю узгоджені дії прописуються в договорі, що влаштовує замовника. Він включає всі пункти робіт, терміни виконання, крім того, обумовлено попередню вартість. Кожен проект є унікальним та потребує ретельної підготовки документів фахівцями.

Часто потрібна зміна проекту через непередбачені умови. Коригування вносяться негайно, обговорюються із замовником. Закінчення робіт проводиться згідно з заповненою документацією (акт шефмонтажних робіт). Після його підписання об'єкт є зданим, а покупець обладнання та послуг підтверджує якість виконаних робіт.

Плюси від найму постачальника

Часто на відповідальних об'єктах малодосвідчені спеціалісти проводять шефмонтажні роботи. Визначення першочергових завдань здійснюється неправильно. Наслідком такого підходу стає просте обладнання та додаткові витрати на виправлення ситуації.

Досвідчені фахівці замовника вже стикалися з подібними проблемами і знають, як швидко впоратися навіть із найскладнішою ситуацією. На виконані роботи дається гарантія, що додатково страхує замовника. Адже коли об'єкт здається у встановлені терміни, то все йде згідно із запланованим шляхом розвитку бізнесу. Отже, окупність від модернізації лінії відповідатиме заявленим показникам.

Прорахунків можна уникнути, якщо довірити справу професіоналам. Кожен крок робіт буде зафіксовано документально. Складання об'єкта пройде за заявленими вимогами замовника. Додаткові зміни можливі при монтажі за погодженням з фахівцями постачальника.

Послідовність

Роботи, що виконуються, включають такі дії виконавця. Досвідчені фахівці розпочинають підготовку з обстеження об'єкта. Проводиться аналіз проекту інженерами, оцінюється його відповідність реальним умовам. За результатами підбираються вимірювальні інструменти та технічні засоби для розмітки основних точок монтажу обладнання.

Порівнюються вимоги ГОСТів та інших нормативних документів до обраних методів встановлення та застосовуваних засобів. Перевіряється кваліфікація працівників замовника, наявність документів, допусків до висоти, кранів, електричних робіт. За невідповідності вимогам технічні засоби визнаються непридатними до виконання робіт. Якщо вони були надані замовником, здійснюється повернення або заміна справного обладнання.

Коли всі нюанси узгоджено та затверджено документально, приступають до безпосереднього монтажу. Тільки після перевірки робіт співробітниками замовника надається дозвіл на включення спочатку окремих вузлів, потім повністю встановлення. Домагаються налагодження експлуатаційних режимів, проводиться навчання технологічного персоналу та технічних служб. Покупцеві передається документація, програми, список запчастин з номенклатурою для замовлення.

ОСТ 108.002.128-80

Група Е08

ГАЛУЗЕВИЙ СТАНДАРТ

ШЕФМОНТАЖ І ШЕФНАЛАДКА ЕНЕРГЕТИЧНОГО ТЕПЛО-
І ГІДРОМЕХАНІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ

ОСНОВНІ ПОЛОЖЕННЯ І ТИПОВІ ДОГОВОРИ

Дата запровадження 1981-01-01

ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ вказівкою Міністерства енергетичного машинобудування від 03.03.80 N ЮК-002/1654. Наказом міністра енергетики та електрифікації СРСР від 27.05.80 N 197 поширений на підприємства (організації) Міненерго СРСР

ВИКОНАВЕЦЬ - НВО ЦКТІ: В.В.Сапелов, Н.Д.Маркозов, Ю.Г.Васильєв, Р.І.Оксман, З.П.Шулятьєва, Б.М.Бейлінсон

ВНЕСЕН Зміна N 1 , затверджена та введена в дію зазначенням Міністерства енергетичного машинобудування від 18.02.86 N СЧ-002/1781 з 01.07.86

Зміна N 1 внесена виробником бази даних


Цей галузевий стандарт поширюється на шефмонтаж головного і серійного і шефналагодження* головного енергетичного тепло- і гідромеханічного обладнання, що виготовляється підприємствами Міністерства енергетичного машинобудування (Міненергомашу), що проводяться в СРСР.
________________
* У цьому стандарті розглядається шефналадка енергетичного обладнання, що є частиною комплексу, здавання в експлуатацію якого проводиться після остаточного монтажу на об'єкті замовника.

Положення цього стандарту поширюються на шефремонт під час проведення середнього і капітального ремонтів вищевказаного устаткування об'єктах замовника (споживача).

Цей стандарт може бути поширений на інші види обладнання, за якими підприємства-виробники Міненергомашу проводять шефмонтаж та шефналагодження.

Стандарт встановлює порядок взаємовідносин між підприємствами - виробниками енергетичного обладнання Міненергомашу та замовниками при здійсненні шефмонтажу та шефналадки на енергетичних об'єктах СРСР та визначає права, обов'язки та відповідальність шефперсоналу, запроваджує типові договори на шефмонтаж та шефналадку. Стандарт обов'язковий для всіх підприємств та організацій, пов'язаних із шефмонтажем та шефналадкою енергетичного обладнання.

Наказом міністра енергетики та електрифікації СРСР від 27.05.80 N 197 поширений на підприємства (організації) Міненерго СРСР.

(Змінена редакція, зміна N 1).

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

1.1. Терміни, що вживаються у цьому стандарті, наведені у довідковому додатку 1.

1.2. Мета шефмонтажу - забезпечення дотримання вимог технічної документації підприємства-виробника при веденні монтажу, зберіганні обладнання на об'єкті замовника в період шефмонтажу, пуску та комплексному випробуванні обладнання шляхом технічного керівництва та контролю з боку шефперсоналу підприємства-виробника, а також кваліфікованого та оперативного вирішення питань, що виникають під час монтажу устаткування.

1.3. Шефмонтаж повинен здійснюватися підрозділом (бюро, відділом) зовнішнього монтажу підприємства-виробника, який належить до промислово-виробничої чи конструкторсько-технологічної групи та підпорядковується відповідно головному інженеру чи головному конструктору. Чисельність цього підрозділу має бути достатньою для ведення шефмонтажу на всіх споруджуваних об'єктах, для яких підприємство-виробник поставляє енергообладнання.

1.4. Склад шефмонтажних робіт призначається в обсязі поставки підприємства-виробника (див. додаток 2, що рекомендується)*.
________________


Шефмонтаж обладнання на об'єкті замовника виконується з початку монтажних робіт до закінчення комплексного випробування.

1.5. Мета шефналагодження - забезпечення досягнення показників обладнання, передбачених технічними умовами чи стандартами технічних умов цього устаткування.

1.6. Склад шефналагоджувальних робіт визначається за взаємною домовленістю підприємства-виробника та замовника (див. рекомендований додаток 3)* в обсязі постачання підприємства-виробника.
________________
* Зазначені у додатках 2 та 3 переліки приймаються за основу підприємством-виробником при виборі конкретних робіт, що включаються до договорів на шефмонтаж та шефналадку за кожним зразком енергообладнання, та можуть бути доповнені на його розсуд.

1.7. Проведення шефналадки є обов'язковим для головного обладнання*. Шефналагодження проводиться підприємством-виробником, як правило, його налагоджувальним підрозділом, що підпорядковується головному конструктору; у разі потреби підприємство-виробник на договірних засадах може залучати до проведення шефналагодження свого обладнання сторонні спеціалізовані організації, але у всіх випадках відповідальність за шефналагодження несе підприємство-виробник.
________________
* За потреби підприємство-виробник за домовленістю із замовником може проводити шефналадку та серійних зразків деяких видів енергетичного обладнання, а також обладнання, що вийшло з капітального або середнього ремонту, на якому здійснюється шефремонт.

(Змінена редакція, зміна N 1).

1.8. Шефналагодження починається з етапу підготовчих та передпускових робіт. У цей час шефналагоджувальний персонал розробляє спільно з головною пусконалагоджувальною організацією програми проведення запланованого обсягу налагоджувальних, доводочних робіт та випробувань обладнання в межах постачання підприємства-виробника.

Шефналагоджувальний персонал бере участь у прийманні обладнання з метою перевірки його вихідного стану перед налагодженням та випробуваннями.

Закінчується шефналагодження видачею висновку спільно з головною пусконалагоджувальною організацією про відповідність фактичних показників головного енергообладнання гарантійним та коригуванням спільно з налагоджувальною організацією інструкції з експлуатації обладнання на основі отриманих результатів випробувань та налагодження. Підприємство-виробник передає замовнику в обумовлені терміни звіт про шефналагодження обладнання.

1.9. Шефмонтаж та шефналадка проводяться за окремими договорами, укладеними замовником із підприємством-виробником.

Вартість робіт з шефмонтажу та шефналагодження включається підприємством-виробником в обсяг реалізації (у вартість обладнання ці витрати не включаються).

1.10. Підрозділи зовнішнього монтажу та шефналадки підприємства-виробника зобов'язані:

забезпечувати керівництво роботами з шефмонтажу та шефналагодження;

вирішувати виробничі та фінансові питання, у разі потреби залучаючи відповідні підрозділи підприємства-виробника;

здійснювати технічну підготовку шефперсоналу та відповідати за його кваліфікацію;

брати участь у стендових випробуваннях головного обладнання на підприємстві-виробнику;

контролювати діяльність шефперсоналу на об'єктах замовників;

домагатися від керівництва підприємства-виробника прийняття (на вимогу керівників шефбригад) своєчасних та ефективних заходів щодо усунення виявлених дефектів обладнання, щодо його доукомплектування деталями та виробами, що бракують або потребують заміни, в обсязі поставки підприємства-виробника;

вимагати від замовника дотримання технічних вимог підприємства-виробника до умов зберігання, монтажу, введення в експлуатацію та обслуговування обладнання;

повідомляти негайно в установленому порядку до Технічного управління Міненергомашу про факти невиконання вимог шефперсоналу про правила ведення монтажних робіт та експлуатації обладнання, а також про великі дефекти та відмови обладнання;

подавати щоквартально до Технічного управління Міненергомашу звіти про хід монтажу, налагодження та доведення головних зразків енергообладнання.

Діяльність підрозділів зовнішнього монтажу та шефналагодження повинна визначатися положеннями про ці підрозділи, затвердженими керівництвом підприємства-виробника.

1.11. Чисельність шефперсоналу на об'єкті замовника має забезпечувати виконання всього обсягу робіт за договорами у заплановані терміни відповідно до графіка монтажних робіт.

1.12. У своїй роботі шефперсонал повинен керуватися:

цим стандартом;

договорами (планами-замовленнями) на шефмонтаж та шефналагодження;

конструкторською, монтажною, експлуатаційною та іншою технічною документацією підприємства-виробника на обладнання, що поставляється;

наказами та вказівками Міненергомашу, розпорядженнями підприємства-виробника;

посадовими інструкціями;

державними та галузевими стандартами;

керівними технічними матеріалами та технічними умовами;

правилами Держгіртехнагляду СРСР;

будівельними нормами та правилами Держбуду СРСР;

правилами технічної експлуатації електричних станцій та мереж Міненерго СРСР (ПТЕ);

типовим положенням про порядок проведення випробувань дослідно-промислових та головних зразків нових видів обладнання, затвердженим Держкомітетом СРСР з науки та техніки;

іншими діючими директивними матеріалами, обов'язковими для Міненергомашу та міністерства-замовника;

чинним СРСР законодавством.

1.13. У період налагодження та освоєння головного обладнання виробничі, науково-виробничі об'єднання, підприємства та організації Міненергомашу та відповідні підприємства міністерства-замовника проводять комплекс науково-дослідних (НДР) та експериментальних робіт з оцінки ефективності нових технічних рішень, закладених у головне обладнання, а також розробляють заходи щодо подальшого підвищення техніко-економічного рівня та якості енергетичного обладнання.

Обсяг науково-дослідних та експериментальних робіт із узгодженого координаційного плану, реалізація заходів щодо підвищення техніко-економічного рівня обладнання, а також джерела їх фінансування визначаються спільними рішеннями зацікавлених міністерств та відомств.

Взаємини шефбригади підприємства-виробника з бригадами, які проводять НДР та інші роботи на обладнанні головних енергоблоків, мають бути регламентовані положеннями, затвердженими в установленому порядку Міненергомашем та міністерством-замовником.

1.14. Фінансування налагоджувальних робіт та випробувань головного обладнання, що проводяться підприємством-виробником, замовником та спеціалізованими організаціями, здійснюється замовником.

2. ОРГАНІЗАЦІЯ ШЕФМОНТАЖУ І ШЕФНАЛАДКИ

2.1. Замовник не пізніше ніж за 6 місяців до початку монтажу (налагодження) обладнання повинен надіслати підприємству-виробнику пропозицію про укладення договору та повідомити затверджені терміни початку та закінчення монтажу обладнання та пусконалагоджувальних робіт, не пізніше ніж за 2 місяці - направити графік будівельно-монтажних та пусконалагоджувальних робіт.

Підприємство-виробник у місячний строк після отримання пропозиції замовника має направити проект договору на проведення шефмонтажу та (або) шефналадки (типові договори на шефмонтаж та шефналадку наведені в обов'язкових додатках 4 та 5).

2.2. Замовник повинен оформити договори на шефмонтаж та (або) шефналагодження та вислати їх на підприємство-виробник та у банк, що фінансує.

У разі незгоди із проектом договору замовник повинен направити підприємству-виробнику обґрунтування причин неможливості виконання ним окремих пунктів. Підприємство-виробник має розглянути претензії замовника та направити йому своє рішення. Переддоговірні суперечки між замовником та підприємством-виробником повинні вирішуватися в установленому порядку та у строки, передбачені затвердженим Радою Міністрів СРСР положенням про порядок пред'явлення та розгляду претензій підприємствами, організаціями та установами та врегулювання розбіжностей щодо госпдоговорів.

2.3. Після укладання договорів на шефмонтаж та шефналагодження та погодження терміну початку робіт відповідно до заявки замовника підприємство-виробник з отримання письмового повідомлення замовника про підготовленість робіт та створення матеріально-технічних умов для їх проведення, включаючи готовність будівельної частини (див. додаток 1), має командувати шефперсонал на об'єкт замовника у терміни, зумовлені договором; начальник повинен прибути на об'єкт не пізніше ніж за тиждень до початку робіт. До початку шефмонтажу замовник має подати відповідальному представнику підприємства-виробника акт про готовність будівельної частини до ведення монтажу обладнання*.
________________
* Шефмонтаж укрупнювального складання обладнання в монтажні блоки спільним рішенням замовника та підприємства-виробника може бути розпочато до одержання акта про готовність будівельної частини.

2.4. Кількісний склад шефперсоналу визначається підприємством-виробником залежно від типу обладнання, при цьому підприємство-виробник за необхідності має право змінити чисельність і склад спеціалістів, що відряджаються, без шкоди для виконання договірних зобов'язань і повідомити замовника; при цьому строки та вартість робіт, зазначених у договорі, зберігаються.

2.5. З-поміж відрядженого шефперсоналу підприємство-виробник має призначити відповідальних осіб за договорами на шефмонтаж та (або) шефналадку, які повинні здійснювати керівництво цими роботами та повинні бути уповноважені підписувати всю необхідну документацію на місці робіт. У всіх випадках повноваження представляти підприємство-виробник на об'єкті замовника мають бути покладені на одну особу, прізвище якої має бути письмово повідомлено замовнику.

2.6. Для забезпечення безперебійного ведення монтажних та налагоджувальних робіт та оперативного вирішення всіх питань з організаціями, причетними до монтажу (налагодження) обладнання, замовник повинен виділити своїх відповідальних представників.

Взаємини між шефперсоналом підприємства-виробника, з одного боку, та монтажними, налагоджувальними організаціями та експлуатаційним персоналом, з іншого боку, регулюються замовником.

2.7. Замовник та його підрядні організації повинні здійснювати організаційно-технічне та господарське керівництво монтажними та пусконалагоджувальними роботами та нести відповідальність за збереження обладнання, якість виконання робіт та їх терміни, за забезпечення безпечних умов роботи, суворе дотримання технічних вимог підприємства-виробника та вказівок шефперсоналу відповідно до вимогами документів, перерахованих у п.1.12.

Відповідальність за забезпечення протипожежних заходів, охорони праці та техніки безпеки, радіаційної безпеки (для АЕС), виробничої санітарії та правил Держгіртехнагляду СРСР несе замовник, обов'язком якого є проведення інструктажів шефперсоналу з їх оформленням відповідно до правил.

2.8. У період пусконалагоджувальних робіт та приймально-здавальних випробувань, які повинні проводитись тільки після підписання необхідної документації, що підтверджує готовність до пуску, обслуговування обладнання здійснюється експлуатаційним персоналом замовника, який відповідає за правильність обслуговування. У період приймально-здавальних випробувань шефперсонал повинен вести спостереження за роботою обладнання, а при необхідності повинен давати вказівки, які є обов'язковими для персоналу замовника, якщо ці вказівки не суперечать правилам технічної експлуатації електричних станцій та мереж, правилам техніки безпеки, правилам Держгіртехнагляду СРСР.

2.9. Підприємство-виробник гарантує правильність та належну якість шефмонтажу (шефналагодження) відповідно до вимог технічної документації.

Відповідальність підприємства-виробника за незадовільну якість шефмонтажу та шефналагодження визначається чинним законодавством та нормативними документами про матеріальну відповідальність підприємств та організацій за виконання завдань та зобов'язань.

2.10. Підприємство-виробник не несе юридичної та матеріальної відповідальності за наслідки, які можуть виникнути внаслідок невиконання замовником вимог підприємства-виробника чи вказівок шефперсоналу.

При цьому гарантії підприємства-виробника за відповідного обґрунтування можуть бути зняті повністю або частково.

2.11. Попередження, вимоги та вказівки, а також претензії до виконання зобов'язань за договором на шефмонтаж та шефналагодження повинні оформлятися письмово.

2.12. Шефперсонал повинен сприяти виконанню графіків монтажних та пусконалагоджувальних робіт на об'єкті замовника.

Програми та графіки передпускових і пусконалагоджувальних робіт по енергоблоку (об'єкту), що вводиться, складаються за участю шефперсоналу та погоджуються з ним.

2.13. Замовник немає права використовувати шефперсонал на роботах, не передбачених договором на шефмонтаж (шефналадку).

3. ОБОВ'ЯЗКИ І ПРАВА ШЕФПЕРСОНАЛУ

________________
* Якщо для певного виду робіт не вказана в дужках категорія шефперсоналу, який виконує їх, то роботи є загальними для шефперсоналу.

3.1. До обов'язків шефперсоналу входить:

перевірка готовності обладнання та будівельних споруд до початку монтажних робіт з метою запобігання веденню монтажу обладнання на непідготовлених будівельних майданчиках, на неякісно виконаних фундаментах, в умовах, що суперечать технічним вимогам та інструкціям щодо монтажу обладнання підприємства-виробника (проводиться шефмонтажниками);

розгляд усіх питань, що належать до підприємства-виробника, щодо енергообладнання, що поставляється, і прийняття рішень;

перевірка умов зберігання обладнання на складах та відкритих майданчиках замовника у період шефмонтажу відповідно до технічних вимог підприємства-виробника (проводиться шефмонтажниками);

проведення шефмонтажу та шефналадки відповідно до пп.1.4 та 1.6 (обов'язок шефмонтажників та шефналадчиків за належністю робіт);

контроль за дотриманням технології та умов виконання монтажних та пусконалагоджувальних робіт у повному обсязі, передбаченому технічною документацією;

участь у огляді обладнання та підписанні актів на всі основні монтажні, передпускові та пускові операції та приховані роботи, що виконуються замовником (його монтажною організацією) на устаткуванні підприємства-виробника;

участь в оформленні та підписанні іншої документації на виконані монтажні, передпускові, пускові та налагоджувальні роботи, передбаченої підприємством-виробником та замовником: журналів, формулярів, паспортів, протоколів, технічних рішень, режимних карт, фінансових актів за договором на шефмонтаж та шефналагодження та ін. ;

участь у всіх ревізіях, вимірювальному контролі обладнання;

технічне керівництво пригінними роботами, передбаченими документацією на монтаж обладнання, та підписання відповідних актів та формулярів (обов'язок шефмонтажників);

участь у складанні та підписанні актів, що фіксують виявлення дефектів у обладнанні, що поставляється, його консервації та упаковці (обов'язок шефмонтажників); в актах повинні бути зазначені достовірно встановлені чи ймовірні причини та характер дефектів (заводські, внаслідок неправильного зберігання, транспортування чи експлуатації тощо), орієнтовні трудовитрати, а також технічні вказівки щодо виправлення дефектів;

складання двосторонніх актів, які фіксують невиконання замовником (його монтажною чи налагоджувальною організацією) технічних вимог підприємства-виробника та вказівок шефперсоналу;

письмове повідомлення керівництва та відповідальних осіб замовника про всі випадки невиконання вказівок шефперсоналу підрядними будівельно-монтажними, пусконалагоджувальними організаціями або персоналом замовника (обов'язок відповідального представника підприємства-виробника);

контроль за виконанням повного обсягу передпускових робіт, за введенням у дію передбачених технічною документацією штатних контрольно-вимірювальних приладів, засобів автоматизації та технологічних захистів, додаткових приладів схеми контролю для проведення випробувань та досліджень обладнання згідно з технічною документацією підприємства-виробника;

складання та відправлення на адресу підприємства-виробника щомісячного звіту про хід виконання робіт та всіх документів, передбачених посадовими інструкціями (обов'язок відповідального представника підприємства-виробника);

своєчасне оформлення документів та інформація підприємства-виробника про факти простою та затримки в роботі як з вини підприємства, так і з вини підприємства-виробника, про випадки невиконання замовником умов договору на шефмонтаж або шефналадку, а також про претензії замовника до підприємства-виробника (обов'язок) відповідального представника підприємства-виробника);

складання технічного звіту про всю виконану шефперсоналом роботу та подання його керівництву підприємства-виробника на затвердження (обов'язок відповідальної особи за шефналагодження);

суворе дотримання кожним членом шефбригади правил техніки безпеки, виробничої санітарії, пожежної безпеки, правил Держгіртехнагляду СРСР, правил радіаційної безпеки (для АЕС), проходження інструктажу, який замовник проводить *.
________________
* Контроль за безпечним веденням монтажних та налагоджувальних робіт не входить до обов'язків шефперсоналу.

3.2. Обов'язки керівника та окремих членів шефбригади повинні визначатися посадовими інструкціями, затвердженими керівництвом підприємства-виробника та складеними з урахуванням вимог цього стандарту.

3.3. Шефперсонал несе відповідальність:

за правильність та повноту виданих ним вказівок замовнику (його підрядним монтажним та налагоджувальним організаціям), за своєчасність вирішення питань в обсязі шефмонтажу до шефналагодження обладнання;

за невиконання своїх обов'язків та невикористання своїх прав, у тому числі за ненадання вимог щодо усунення порушень умови зберігання, монтажу обладнання, вимог програм та методик випробувань та інструкцій з технічного обслуговування обладнання;

за недотримання правил техніки безпеки, виробничої санітарії, пожежної безпеки, радіаційної безпеки (для АЕС), правил Держгіртехнагляду СРСР (персонально кожен член шефбригади).

3.4. Шефперсонал має право:

вимагати від замовника, його підрядних будівельних, монтажних та налагоджувальних організацій дотримання державних та галузевих стандартів, норм і правил на відповідні види робіт, а також виконання всіх умов договорів на шефмонтаж та шефналагодження обладнання, всіх технічних вимог підприємства-виробника на обладнання, що поставляється, та вимог цього стандарту;

забороняти ведення монтажних та пусконалагоджувальних робіт, вимагати від замовника припинення випробувань або експлуатації обладнання для усунення виявлених порушень та відступів у веденні цих робіт, а при необхідності - також і ревізії обладнання, аж до розкриття найбільших складальних одиниць, розрізання труб, колекторів та інших робіт , якщо виявлені порушення спричиняють небезпеку пошкодження обладнання або зниження його гарантійних показників;

у разі потреби вимагати від замовника забезпечення охорони обладнання у періоди ведення відповідальних монтажних та налагоджувальних робіт;

вимагати від замовника повторення необхідного режиму під час проведення пусконалагоджувальних робіт та випробувань, якщо дане випробування (або його частина) було проведено з відступом від програми та методики випробувань або з непредставними вимірами параметрів;

безпосередньо керувати діями персоналу замовника, монтажної та налагоджувальної організації при виконанні окремих найбільш відповідальних технологічних, передпускових та пускових операцій; перелік найбільш відповідальних технологічних, передпускових та пускових операцій встановлюється відповідальним представником підприємства-виробника залежно від специфіки обладнання та характеру виконуваних робіт та за його підписом передається замовнику*;

користуватися матеріалами пусконалагоджувальних, довідкових та науково-дослідних робіт на всіх етапах їх проведення;

звертатися до керівництва підприємства-виробника для вирішення питань, що виникають при шефмонтажі та шефналагодженні, за дозволом на припинення шефмонтажу (шефналадки) та виїзд на підприємство-виробник (без такого дозволу та повідомлення про це замовника відповідальному представнику підприємства-виробника забороняється їхати);

викликати на місце проведення монтажних (налагоджувальних) робіт фахівців підприємства-виробника для оперативного вирішення питань, що не входять до компетенції та функцій шефперсоналу (усунення недоліків, реконструкція, спеціальні випробування обладнання, що поставляється тощо);

записувати свої технічні вказівки та вимоги до журналу монтажної організації, до оперативного журналу та до журналу розпоряджень черговому персоналу замовника;

користуватися вільним доступом до приміщення блочного щита управління та до інших робочих приміщень для контролю за роботою обладнання та вирішення питань, що виникають з монтажу та роботи обладнання підприємства-виробника.
_______________
* До переліку можуть бути включені приховані роботи, випробування та випробування обладнання, інші спеціальні технологічні операції, правильне виконання яких потребує особистої участі шефперсоналу.

4. УМОВИ ПРАЦІ І ПОБУТУ ШЕФПЕРСОНАЛУ

4.1. Шефперсонал підпорядковується правилам внутрішнього розпорядку підприємства замовника.

4.2. Виходячи з функцій шефперсоналу та тривалості монтажних та налагоджувальних робіт, замовник зобов'язаний забезпечити шефперсоналу умови праці та побуту відповідно до типових договорів на шефмонтаж та шефналадку (див. додатки 4 та 5).

4.3. На підприємствах зі шкідливими умовами праці, у тому числі на атомних електростанціях, а також на підприємствах, де введені районні або інші коефіцієнти до оплати праці, на шефперсонал повинні поширюватися всі пільги, якими користується персонал замовника, відповідно збільшуються вартість людино-дня шефперсоналу та сума договору.

4.4. При підготовці міністерством-замовником положень економічного стимулювання працівників свого міністерства за введення та освоєння нових енергетичних потужностей слід передбачати їхнє поширення і на шефперсонал підприємств-виробників.

4.5. Преміювання шефперсоналу підприємств-виробників та бригад виробничих об'єднань (підприємств) та науково-дослідних інститутів Міненергомашу, які проводять роботи з монтажу, налагодження та доведення головного енергетичного обладнання та науково-дослідні роботи, пов'язані з доведенням цього обладнання на об'єктах, повинно здійснюватися відповідно до чинних положеннями про преміювання за зазначені категорії робіт.

4.6. Положення про умови праці шефперсоналу мають поширюватися і на фахівців науково-дослідних інститутів, об'єднань, підприємств та організацій Міненергомашу та міністерства-замовника, які проводять науково-дослідні та довідкові роботи на енергетичних об'єктах.

5. ВИСНОВОК ДОГОВОРУ І ОПЛАТУ ШЕФМОНТАЖУ І ШЕФНАЛАДКИ

5.1. Договір на шефмонтаж (шефналагодження) є основним юридичним документом, що визначає взаємні зобов'язання та взаємини замовника та підприємства-виробника.

5.2. Бланки договорів друкуються підприємством-виробником на основі типових договорів, що додаються (див. додатки 4 і 5) з урахуванням специфіки конкретного виду обладнання та умов робіт.

5.3. Розрахунки із замовником за виконані роботи повинні проводитись за двосторонніми актами відповідно до вартості шефмонтажу (шефналагодження) за діючими цінниками на монтаж (налагодження) обладнання або за розцінками планової калькуляції підприємства-виробника.

Вартість шефмонтажу (шефналадки) визначається на підставі тривалості шефмонтажу (шефналадки) даного типу обладнання, складу шефмонтажного (шефналагоджувального) персоналу та затвердженої Міненергомашем та погодженої з міністерством-замовником вартості людино-дня шефперсоналу, розрахованої за існуючою методикою Держбуду СРСР.

Тривалість шефмонтажу визначається:

нормативними термінами монтажу обладнання міністерства-замовника;

тривалістю збирання обладнання у укрупнені блоки (40% від нормативної тривалості монтажу);

тривалістю перебування шефперсоналу на підготовчих та пусконалагоджувальних роботах, а також при оформленні технічної документації (20% від нормативної тривалості).

Вартість людино-дня шефперсоналу визначається на підставі існуючих на час укладання договору розмірів заробітної плати шефперсоналу, загальнозаводських накладних витрат, величини відрахування на соціальне страхування та накопичення.

Приклад кошторису на шефмонтаж наведено в рекомендованому додатку 6. Кошторис на шефналагодження складається аналогічно до зазначеної в додатку 6 з урахуванням особливостей налагоджувальних робіт.

5.4. Підставою для розрахунків є рахунки підприємства-виробника із додатком двосторонніх актів про виконання робіт.

Форми проміжного та остаточного актів на виконання роботи за договором, а також акта на виконання шефперсоналом робіт за разовим (не передбаченим договором) викликом замовника наведено у рекомендованих додатках 7 та 8.

5.5 Оплата за повторні виклики шефперсоналу, а також за дні простою та затримок не з вини підприємства-виробника та його шефперсоналу повинна здійснюватись за розцінками планової калькуляції підприємства-виробника.

5.6. Підставою для фінансових документів є табель робочого часу шефперсоналу або технічні акти (проміжні на виконані роботи, закінчення монтажу або здавання обладнання в експлуатацію), які складаються у довільній формі залежно від специфіки обладнання.

5.7. У разі необхідності продовження терміну шефмонтажу та шефналагодження сторонами може бути укладена додаткова угода на продовження робіт, за якою замовник оплачує виконавцю витрати понад суму, передбачену в договорі. Додаткова угода набирає чинності після ухвалення її відповідним фінансовим органом.

5.8. Оплата рахунків підприємства-виготовлювача повинна проводитися в порядку акцепту у строки, зазначені у чинних нормативних документах Міністерства фінансів СРСР.

6. ПРЕТЕНЗІЇ, РІЗНОГЛАСІЯ, САНКЦІЇ

6.1. Порядок дозволу взаємних претензій сторін щодо виконання договорів на шефмонтаж та шефналагодження, передбачений чинним законодавством, обумовлений у додатках 4 та 5.

6.2. Санкції за невиконання (прострочення) договірних зобов'язань кожної із сторін визначено договором (див. додатки 4 та 5) на підставі чинного законодавства.

ДОДАТОК 1 (довідкове). ТЕРМІНИ

ДОДАТОК 1
Довідкове

Термін	Визначення
Замовник	Підприємство (організація), яке укладає договори на шефмонтаж та шефналагодження обладнання
Підприємство-виробник	Підприємство (виробниче об'єднання), яке виготовляє та постачає обладнання замовнику і яке (в рамках взаємовідносин за цим стандартом) згідно з договором бере на себе зобов'язання проведення шефмонтажу (шефналадки) обладнання, що ним поставляється.
Монтажна організація	Спеціалізована організація (підрядник замовника), яка проводить монтажні роботи
Налагоджувальна організація	Спеціалізована організація (підрядник), яка виконує роботи з налагодження та випробування обладнання
Монтажні роботи	Роботи з монтажу обладнання (включаючи попереднє складання з деталей та складальних одиниць на монтажному майданчику), а також передпускові операції (промивання, продування, випробування обладнання)
Пуско-налагоджувальні роботи	Роботи, що забезпечують підготовку та введення змонтованого обладнання в експлуатацію
Матеріально-технічні умови	Наявності проекту виконання монтажних робіт, виконаного, погодженого та затвердженого відповідно до вимог будівельних норм та правил Держбуду СРСР (CHіП), частина III; Наявність комплектної документації для виконання робіт; Наявність кваліфікованої робочої сили для безперебійного виконання монтажних робіт; Готовності складських приміщень та майданчиків для зберігання обладнання; Готовність будівельної частини об'єкта до початку монтажу обладнання відповідно до вимог проекту організації робіт (ПОР); Готовності житлових та робочих приміщень для шефперсоналу
Готовність будівельної частини	Сукупність наступних умов: готовності будівель або споруд до виконання робіт відповідно до вимог СНиП, частина III та проекту організації робіт; Готовності фундаментів та підстав для монтажу основного та допоміжного обладнання; Готовність перекриттів, майданчиків, огорож, сходів, передбачених ПОР; Готовності вантажопідйомних механізмів, документально оформленої в органах Держгіртехнагляду СРСР або інспектором замовника відповідно до вимог "Правил устрою та безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів", затверджених Держгіртехнаглядом СРСР; Готовність підйомних шляхів та механізмів для доставки обладнання від місця вивантаження (складу) до місця встановлення; Готовність приміщень, необхідних для розміщення технічного та обслуговуючого персоналу, для зберігання технічної документації, інструменту та допоміжних матеріалів; готовності майстерні, а також приміщень для контролю надходжень, засобів автоматизації та регулювання; Готовності силової та освітлювальної електромережі (освітленість місць монтажу обладнання, коридорів та проходів для персоналу повинна відповідати СН 81-70 "Вказівки з проектування електричного освітлення будівельних майданчиків Держбуду СРСР"), систем постачання стисненого повітря при тиску не менше 6 кгс/см, технологічно питною водою, а також системи зв'язку
Обладнання, що поставляється (обсяг поставки)	Устаткування, що поставляється замовнику безпосередньо з підприємства-виробника відповідно до технічних умов або стандартів технічних умов
Шефмонтаж	Технічне керівництво та авторський нагляд, що здійснюються на всіх стадіях монтажних робіт, контроль за дотриманням вимог підприємства-виробника, а також вирішення всіх технічних питань, що виникають у процесі проведення робіт на обладнанні в обсязі поставки підприємства-виробника, з оформленням відповідної технічної документації
Шефналагодження	Технічне керівництво комплексом робіт із забезпечення працездатності обладнання в обсязі поставки підприємства-виробника, його доведення та налагодження з метою підтвердження гарантійних техніко-економічних показників відповідно до стандартів технічних умов або технічних умов, а також авторський нагляд за проведенням передпускових та пускових операцій, випробувань обладнання та його освоєнням на об'єкті замовника відповідно до документації підприємства-виробника
Шефперсонал	Фахівці підприємства-виробника, відряджені на об'єкт до замовника для проведення шефмонтажу та шефналагодження
	Контроль, який здійснюється розробником або підприємством-виробником, за правильністю виконання робіт, регламентованих технічною документацією, а також видача необхідних роз'яснень організаціям (підприємствам), які здійснюють зазначені роботи, вирішення технічних питань на місці ведення робіт, внесення необхідних корективів до технічної документації
Технічне керівництво	Видача кваліфікованих технічних вказівок з монтажу, налагодження, пуску та експлуатації обладнання відповідно до вимог технічної документації організації (підприємства), яка розробила цю документацію, контроль за їх виконанням та за дотриманням способів та послідовності ведення робіт
Серійне обладнання	Обладнання, що виготовляється в умовах серійного виробництва серіями, що періодично повторюються, з конструкторської документації, уточненої за результатами виготовлення та випробувань головного зразка
Шефремонт	Технічне консультування, авторський нагляд та вирішення технічних питань у процесі виконання середнього та капітального ремонтів на устаткуванні постачання підприємства-виробника з оформленням відповідної технічної документації

(Змінена редакція, зміна N 1).

ДОДАТОК 2 (рекомендований). НОМЕНКЛАТУРА ШЕФМОНТАЖНИХ РОБОТ, ПРОВІДНИХ ПІДПРИЄМСТВАМИ МІНЕНЕРГОМАШУ, НА ОСНОВНОМУ І ДОПОМОЖНОМУ ЕНЕРГООБЛАДНАННІ

1. РОБОТИ, ЗАГАЛЬНІ ДЛЯ ВСІХ ВИДІВ ЕНЕРГООБЛАДНАННЯ

1.1. Ознайомлення з проектом організації та виконання робіт.

1.2. Надання допомоги замовнику в комплектуванні технічної документації на обладнання підприємства-виробника, що поставляється.

1 3. Контроль за зберіганням обладнання замовником, перевірка його стану перед монтажем.

1.4. Контроль за встановленням анкерних деталей, опорних та несучих конструкцій, перевірка готовності фундаментів та будівельних споруд до монтажу обладнання.

2. ШЕФМОНТАЖ ПАРОВИХ І ГАЗОВИХ ТУРБІН І ТУРБОКОМПРЕСОРІВ

2.1. Монтаж конденсаторів парових турбін

2 1.1. Контролює за збиранням та зварюванням корпусів конденсаторів.

2.1.2. Нагляд за встановленням та вальцюванням конденсатних трубок.

2.1.3. Нагляд за приєднанням конденсаторів до вихлопних патрубків ЦНД, за монтажем атмосферних клапанів, за приєднанням турбінних та станційних трубопроводів до конденсатора.

2.2. Монтаж циліндрів парових та газових турбін, турбокомпресорів та нагнітачів

2.2.1. Нагляд за встановленням фундаментних рам та їх підливання бетоном.

2.2.2. Контроль за укрупненням складальних одиниць турбоагрегату (з поставних блоків).

2.2.3. Контролює установку та вивірку циліндрів і корпусів підшипників.

2.2.4. Технічне керівництво всіма гоночними роботами.

2.2.5. Технічне керівництво встановленням діафрагм та обіймів ущільнень.

2.2.6. Технічне керівництво установкою та центруванням роторів турбіни та турбокомпресора, нагнітача (для газових турбін та газоперекачувальних агрегатів), перевірка зазорів проточної частини, перевірка центрування турбіни з генератором (привідною машиною).

2.2.7. Технічне керівництво складанням та закриттям циліндрів та підшипників, встановленням валоповоротного пристрою.

2.2.8. Технічне керівництво монтажем стопорних та регулюючих клапанів, відсічних клапанів (заслінок), перепускних труб та ресіверів.

2.2.9. Контролює встановлення камер згоряння газових турбін.

2.2.10. Контролює за підключенням до турбоагрегату паропроводів відборів та промперегрівання парових турбін, обв'язування газових турбін та нагнітачів, у тому числі повітрозабірного пристрою.

2.2.11. Нагляд за нанесенням теплової ізоляції, встановленням обшивки та виконанням заходів щодо шумоглушення.

2.2.12. Нагляд за консервацією та розконсервацією складальних одиниць та деталей турбоагрегату.

2.3. Монтаж системи регулювання

2.3.1. Нагляд за монтажем маслонасосів.

2.3.2. Технічне керівництво монтаж регуляторів, сервомоторів.

2.3.3. Контролює монтаж захисту турбіни.

2.3.4. Технічне керівництво ревізією стопорних, регулюючих та відсікових клапанів.

2.3.5. Нагляд за монтажем приладів обсягом поставки підприємства-виробника.

2.4. Монтаж маслосистеми та гідропідйому роторів

2.4.1. Контролює монтаж обладнання (баків, насосів, маслоохолоджувачів).

2.4.2. Контроль за виготовленням та монтажем маслопроводів.

2.4.3. Участь у гідровипробуваннях, чищенні та прокачуванні маслопроводів.

2.5. Монтаж інших допоміжних систем парових турбін

2.5.1. Нагляд за монтажем обладнання системи регенерації (ПВД, ПНД, охолоджувачів конденсату), а також деаераторів, обігрівачів мережевої води, охолоджувачів води газоохолодження електрогенератора.

2.5.2. Контролює монтаж ежекторів та трубопроводів вакуумної системи, систем обігріву фланцевих з'єднань та ущільнень турбоагрегату.

2.5.3. Нагляд за монтажем сепараторів-пароперегрівачів, конденсато- та сепаратозбірників, трубопроводів системи промперегріву пари (для турбін АЕС).

2.6. Монтаж допоміжних систем газових турбін, турбокомпресорів, нагнітачів

2.6.1. Нагляд за монтажем системи паливопідготовки та паливоподачі газових турбін.

2.6.2. Нагляд за монтажем повітроохолоджувачів турбокомпресорів та газоохолоджувачів перекачувальних агрегатів.

2.6.3. Нагляд за монтажем системи ущільнень нагнітачів газу.

2.7. Налагодження та випробування

2.7.1. Нагляд та технічне керівництво промиванням (прокачуванням) та продуванням трубопроводів та перепускних труб.

2.7.2. Технічне керівництво перевіркою щільності вакуумної системи парової турбіни та пробним набором вакууму.

2.7.3. Технічне керівництво налагодження конденсаційної установки парової турбіни.

2.7.4. Технічне керівництво налагодженням та включенням валоповоротного пристрою.

2.7.5. Технічне керівництво налагодженням маслосистеми та гідропідйому роторів та контроль за якістю масла.

2.7.6. Технічне керівництво налагодженням та випробуванням системи регулювання паро-, газо-, паливорозподілу захисту турбін, реле осьового зсуву.

2.7.7. Нагляд за налагодженням системи регенерації та системи промперегріву пари (для турбін АЕС).

2.7.8. Огляд повітропідведення тракту газової турбіни перед її пуском.

2.7.9. Технічне керівництво налагодженням нестандартних контрольно-вимірювальних приладів та автоматики.

2.7.10. Налаштування форсунок камер згоряння газових турбін.

2.7.11. Технічне керівництво випробуванням турбоагрегату на холостому ходу та під навантаженням, перевіркою та доведенням вібрації до норм ПТЕ, участь у перевірці рівня шуму.

2.7.12. Технічне керівництво випробуванням турбіни під час 72-годинного комплексного випробування блоку.

3. МОНТАЖ ГІДРОТУРБІН

3.1. Підготовчі роботи

3.1.1. Контролює установку та бетонування фундаментних та заставних частин.

3.1.2. Складання робочого колеса.

3.2. Монтаж турбіни

3.2.1. Контролює установку та бетонування спіральної камери та камери робочого колеса.

3.2.2. Контролює за складанням направляючого апарату та встановленням робочого колеса.

3.2.3. Технічне керівництво пригінними роботами.

3.2.4. Контроль за монтажем маслонапірної установки та системи регулювання.

3.2.5. Контролює монтаж захисних пристроїв, автоматики та контрольно-вимірювальних приладів.

3.2.6. Контролює монтаж турбінних затворів, водоводів та іншого допоміжного обладнання.

3.3. Пуско-налагоджувальні роботи

3.3.1. Технічне керівництво налагодженням та випробуванням маслонапірної установки, а також системи регулювання та захисту.

3.3.2. Технічне керівництво налагодженням та випробуванням усіх допоміжних механізмів та засобів автоматики.

3.3.3. Технічне керівництво пробними запусками турбіни.

3.3.4. Перевірка скидання навантаження, налагодження режиму синхронного компенсатора.

3.3.5. Визначення та налаштування оптимальної комбінаторної характеристики поворотно-лопатевих турбін.

3.3.6. Контролює роботу гідротурбіни під час 72-годинного комплексного випробування.

3.3.7. Перевірка стану (ревізія) окремих складальних одиниць та деталей турбіни, проточного тракту, допоміжного обладнання.

4. ШЕФМОНТАЖ ПАРОВИХ КОТЛІВ І ВИСОКОНАПОРНИХ ПАРОГЕНЕРАТОРІВ (ВПГ)

4.1. Монтаж котлоагрегатів

4.1.1. Технічне керівництво укрупнювальною збіркою в монтажні блоки та контроль за нею.

4.1.2. Технічне керівництво монтажем екранної системи з пальниками та поясами жорсткості та контроль за ним.

4.1.3. Технічне керівництво монтажем ширмових поверхонь нагріву, стельового екрану, поверхонь перехідного газоходу та контроль за ним.

4.1.4. Технічне керівництво монтажем конвективних поверхонь нагріву та підвісної системи та контроль за ним.

4.1.5. Технічне керівництво монтажем повітропідігрівачів, перепускних коробів та ущільнень та контроль за ним.

4.1.6. Технічне керівництво монтажем барабанів та збиранням внутрішньобарабанних пристроїв та контроль за ним.

4.1.7. Технічне керівництво монтажем трубопроводів у межах котлоагрегату, включаючи розпалювальний вузол, та контроль за ним.

4.1.8. Технічне керівництво монтажем імпульсно-запобіжних пристроїв котлоагрегату.

4.1.9. Технічне керівництво монтажем перепускної системи та контроль за ним.

4.1.10. Технічне керівництво монтажем пристроїв регулювання температури перегріву пари та контроль за нею.

4.1.11. Технічне керівництво монтажем гарнітури, пристроїв очищення поверхонь нагріву та повітропідігрівачів, пристроїв золоуловлювання та шлаковидалення та контроль за ним.

4.1.12. Контролює підключення до котлоагрегату парових, водяних, газоповітряних, паливних, продувних, дренажних та інших комунікацій, що монтуються за проектом генерального проектувальника блоку.

4.1.13. Технічне керівництво монтажем каркасу та металоконструкцій котлоагрегату та регенеративного повітропідігрівача та контроль за ним.

4.1.14. Контролює монтаж сходів та майданчиків по котлоагрегату та РВП.

4.1.15. Контролює виконання обмуровочно-ізоляційних робіт.

4.2. Особливості монтажу високонапірних парогенераторів ПГУ

4.2.1. Контролює за збиранням ВПГ з поставних блоків та монтажем барабана.

4.2.2. Контролює монтаж трубопроводів обв'язки ВПГ та приєднання рециркуляційних насосів.

4.3. Монтаж тягодуттьових машин (димососів, вентиляторів, нагнітачів)

4.3.1. Контролює установку анкерних деталей та опорної рами.

4.3.2. Контролює установку корпусу.

4.3.3. Контроль за збиранням та встановленням ротора.

4.3.4. Контролює центрування ротора машини з електродвигуном (або приводною турбіною).

4.3.5. Контроль за збиранням підшипників.

4.3.6. Контроль за монтажем маслосистеми та системи охолоджувальної води.

4.3.7. Нагляд за нанесенням тепло- та звукоізоляції.

4.3.8. Налаштування регулювання (напрямного апарату).

4.3.9. Контроль за пробними пусками та роботою тягодуттьової машини при 72-годинному комплексному випробуванні блоку, участь у перевірці вібрації та рівня шуму.

4.4. Монтаж вуглерозмольного обладнання (млинів, млинів-вентиляторів та ін.)

4.4.1. Контролює установку анкерних деталей та опорних конструкцій.

4.4.2. Контролює установку та складання основних елементів вуглерозмольної установки (електродвигуна, редуктора, власне млина, блоків підшипників, сепараторів), за центруванням роторів.

4.4.3. Перевірка роботи вуглерозмольної установки за такими критеріями: тонкості помелу вугілля, споживаної потужності, продуктивності по вугіллю та сушильному агенту, рівню шуму та вібрації, витраті металу елементів, що зношуються на тонну розмеленого вугілля.

Перевірка ремонтних операцій із заміни швидкозношуваних елементів (на головних зразках).

4.4.4. Нагляд за монтажем живильників сирого вугілля та іншого обладнання систем пилоприготування, яке постачають підприємства Міненергомашу.

4.5. Опробування котлоагрегату (парогенератора)

4.5.1. Участь у пробному та інспекторському гідровипробуваннях котлоагрегату.

4.5.2. Участь у післямонтажному промиванні трубних елементів котлоагрегату (парогенератора) та контроль за її якістю.

4.5.3. Технічне керівництво перевіркою газової щільності та пробними пусками котлоагрегату (парогенератора), регулюванням імпульсно-запобіжних пристроїв. Контролює температурні розширення елементів котлоагрегату (парогенератора).

4.5.4. Технічне керівництво пробними пусками РВП та контроль за ними, участь у регулюванні його ущільнень.

4.5.5. Контролює роботу котлоагрегату (парогенератора) при 72-годинному комплексному випробуванні блоку та участь у здачі його в експлуатацію.

5. ШЕФМОНТАЖ РЕАКТОРНИХ УСТАНОВОК АЕС

5.1. Роботи з шахтного обсягу реактора

5.1.1. Технічне керівництво установкою заставних та опорних деталей шахтного об'єму та контроль за нею.

5.1.2. Технічне керівництво збиранням, зварюванням та встановленням опорної металоконструкції реактора та контроль за ними.

5.1.3. Технічне керівництво монтажем теплоізоляції нижньої частини реактора та контроль за ним.

5.1.4. Технічне керівництво монтажем каналів та приводів іонізаційних камер (ІЧ) та контроль за ним.

5.2. Монтаж корпусу реактора та внутрішньокорпусних пристроїв

5.2.1. Участь у огляді корпусу реактора перед його встановленням та контроль за його монтажем.

5.2.2. Технічне керівництво приварюванням патрубків та внутрішніх деталей до корпусу реактора та контроль за нею.

5.2.3. Технічне керівництво монтажем біологічного захисту та теплоізоляції зони патрубків та контроль за ним.

5.2.4. Технічне керівництво установкою внутрішньокорпусних пристроїв та контроль за нею, перевірка прямолінійності каналів органів системи управління та захисту реактора (СУЗ).

5.3. Монтаж верхнього блоку та приводів СУЗ

5.3.1. Участь у ревізії та випробуванні приводів СУЗ на спеціальному стапелі.

5.3.2. Технічне керівництво установкою верхнього блоку та контроль за нею, перевірка прямолінійності каналів СУЗ.

5.3.3. Технічне керівництво встановленням приводів СУЗ та датчиків положення, приєднанням системи охолодження приводів, монтажем системи температурного контролю та контроль за ними.

5.3.4. Технічне керівництво монтажем теплоізоляції верхнього блоку та натискного кільця та контроль за ним.

5.4. Пусконалагоджувальні роботи з реактора

5.4.1. Технічне керівництво ущільненням головного роз'єму реактора та контроль за роботою обладнання при проведенні циркуляційного промивання, гідровипробування та гарячої обкатки першого контуру.

5.4.2. Участь у ревізіях устаткування.

5.4.3. Контролює роботу обладнання при проведенні фізичного та енергетичного пусків реактора.

5.5. Монтаж обладнання перевантаження реактора, підготовки свіжого палива та витримки відпрацьованого палива

5.5.1. Технічне керівництво монтажем гнізд у шахті ревізії внутрішньокорпусних пристроїв та верхнього блоку, у басейні витримки, контрольною установкою обладнання у ці гнізда та контроль за ними.

5.5.2. Технічне керівництво монтажем грат для зберігання відпрацьованого палива у басейні витримки та контроль за ним.

5.6. Монтаж парогенераторів (ПГ) та компенсаторів об'єму (КО)

5.6.1. Технічне керівництво встановленням закладних частин опор ПГ та КО та контроль за нею.

5.6.2. Технічне керівництво установкою ПГ, КО та контроль за нею.

5.6.3. Технічне керівництво приварюванням трубопроводів до ПГ та КО, блоків електродвигунів до КО та контроль за нею.

5.6.4. Участь у внутрішніх оглядах та гідровипробуваннях ПГ та КО, у спеціальній перевірці герметичності зварних швів поверхні нагріву ПГ.

5.6.5. Технічне керівництво монтажем теплоізоляції та обшивки зони блоків електронагрівачів КО та контроль за ним.

ДОДАТОК 3 (рекомендований). НОМЕНКЛАТУРА ШЕФНАЛАГОДЖУВАЛЬНИХ РОБОТ, ПРОВЕДНИХ ПІДПРИЄМСТВАМИ-ВИРОБНИКАМИ МІНЕНЕРГОМАШУ НА ГОЛОВНОМУ ЕНЕРГЕТИЧНОМУ ОБЛАДНАННІ

________________
* Див. п.1.7 цього стандарту.

1. ШЕФНАЛАДКА ТУРБІННИХ УСТАНОВОК
(паротурбінні для теплових та атомних електростанцій, газотурбінні та гідротурбінні)

1.1. Авторський нагляд за температурним станом паровпускних органів, корпусів турбін та підшипників, відносним розширенням роторів та циліндрів парових та газових турбін, за вібраційним станом усіх видів турбін.

1.5. Участь у випробуванні нових елементів, механізмів та нестандартних приладів.

1.6. Налагодження, статичні та динамічні випробування системи регулювання всіх видів турбін.

1.7. Коригування (спільно з налагоджувальною організацією) інструкції з експлуатації турбіни та графіків її пуску - зупинка (за результатами налагодження та випробувань головного зразка), їх ув'язування з умовами експлуатації турбіни у складі блоку.

2. ШЕФНАЛАДКА КОТЕЛЬНИХ УСТАНОВОК

2.1. Участь у налагодженні режиму топки та складання тимчасових режимних карт.

2.2. Участь у перевірці температурного стану поверхонь нагріву (радіаційних та конвективних).

2.3. Участь у перевірці гідравлічної стійкості прямоточних казанів або надійності циркуляції в контурах барабанних казанів.

2.4. Технічне керівництво налагодженням та випробуванням пристроїв очищення поверхонь нагріву.

2.5. Участь у відпрацюванні режимів пуску та зупинки котлоагрегату.

2.7. Технічне керівництво налагодженням РВП.

2.8. Участь у визначенні фактичних опорів газоповітряного тракту котлоагрегату.

2.9. Участь у налагодженні та випробуванні головного вуглерозмольного обладнання.

2.10. Участь у налагодженні та випробуванні сепараційних пристроїв барабанних котлів.

2.11. Коригування (спільно з налагоджувальною організацією) інструкції з експлуатації котлоагрегату (парогенератора) та графіків його пуску - зупинки (за результатами налагодження та випробувань), їх ув'язування з умовами експлуатації котла у складі блоку.

3. ШЕФНАЛАДКА РЕАКТОРНИХ УСТАНОВОК АЕС

3.1. Технічне керівництво контрольним складанням реактора на об'єкті замовника.

3.2. Технічне керівництво випробуванням приводів СУЗ на стенді замовника та перевіркою їхньої працездатності на реакторі.

3.3. Технічне керівництво перевіркою працездатності механізмів переміщення іонізаційних камер.

3.4. Технічне керівництво забезпеченням працездатності: системи внутрішньореакторного контролю; гайковерт для ущільнення головного роз'єму реактора; компенсаторів обсягу; ємностей системи аварійного охолодження активної зони реактора; фільтрів системи байпасного очищення першого контуру

3.5. Технічна допомога в налагодженні електрообладнання: реактора, гайковерта для ущільнення головного роз'єму, універсальної траверси, електронагрівачів компенсатора об'єму.

3.6. Технічна допомога у налагодженні та випробуваннях парогенераторів.

3.7. Участь у розгляді результатів ревізії та контролю металів обладнання реакторної установки.

3.8. Тензо- та термометрування корпусу та інших елементів реактора.

3.9. Технічна допомога у проведенні гідровипробувань та циркуляційного промивання першого контуру.

3.10. Технічна допомога у проведенні першої ревізії реактора.

3.11. Технічне керівництво підготовкою реактора до холодної та гарячої обкаток першого контуру, технічна допомога у проведенні обкатки.
Виникла помилка

Платіж не було завершено через технічну помилку, кошти з вашого рахунку
не були списані. Спробуйте почекати кілька хвилин і знову повторити платіж.

Як таке поняття "шеф-монтаж" якимись стандартами не визначено. З визначень, що найчастіше зустрічаються - це виконання робіт з монтажу, підключення та налагодження обладнанняперсоналом замовника під керівництвом персоналу постачальника. Природно, що визначення загальне та всі зокрема мають бути обумовлені в договорі. Так нашою компанією в рамках виконання шеф-монтажних робіт виконуються такі роботи:

• монтаж та складання складових частин обладнання, якщо транспортувальне положення верстата передбачає їх демонтаж;
• підключення комунікацій (електроенергія, стиснене повітря, вода тощо) з використанням матеріалів замовника (електричний кабель, фітинги, шланги тощо);
• налаштування та налагодження обладнання;
• перевірка працездатності обладнання на холостому ходу та у робочому режимі з перевіркою відповідності робочих характеристик заявленим;
• виготовлення тестових зразків деталей з використанням функцій обладнання (в окремих випадках можливе виготовлення деталей за кресленнями та вимогами замовника);
• консультація та інструктаж персоналу замовника з питань пов'язаних з експлуатацією та технічним обслуговуванням обладнання.

Необхідно звернути увагу, що всі роботи виконуються силами наших фахівців і це кардинальна відмінність від загального визначення.

У чому різниця між пуско-налагоджувальними та шеф-монтажними роботами?

Для того, щоб розібратися в цьому питанні, необхідно визначити поняття пусконалагоджувальних робіт. На відміну від шеф-монтажних воно є у СНиП 3.05.05-84: "До пусконалагоджувальних робіт відноситься комплекс робіт, що виконуються в період підготовки та проведення індивідуальних випробувань та комплексного випробування обладнання." З цього випливає, що крім різниці в назві інших відмінностей у загальному розумінні формулювань немає. За винятком одного: оскільки заходи виконувані у межах шеф-монтжних робіт не регламентовані, то під час укладання договору є полі творчості, тобто. можливість визначити заходи та умови їх виконання, що повністю задовольняють вимоги замовника.

Навіщо необхідне виконання шеф-монтажних робіт?

Якісно виконані шеф-монтажні роботи дозволяють кардинально знизити ризики помилок при монтажі та пуско-налагодженні та подальшій експлуатації обладнання, виявити можливі неполадки ще до введення обладнання в експлуатацію, що, зрештою, сприяє підвищенню надійності роботи обладнання та як наслідок виключають простий обладнання. Шеф-монтажні роботи, що проводяться уповноваженими організаціями, нівелює багато труднощів організаційного та технічного характеру, які неминуче виникають при монтажі нового, незнайомого персоналу обладнання.

Ким мають виконуватись шеф-монтажні роботи?

При роботі із замовниками більшість постачальників обладнання наполегливо рекомендуютьвиконання шеф-монтажних робіт силами уповноважених спеціалістів. Виняток можуть складати замовники та партнери, чиї фахівці добре знайомі з обладнанням, що поставляється, тривалий термін його обслуговують, або пройшли спеціальне навчання. Необхідно враховувати, що при виконання робіт самотужки замовник усі ризики пов'язані як з їх проведенням так і надалі з експлуатацією обладнання бере на себе.

Як спланувати шеф-монтажні роботи та підготуватися до них?

При постачанні обладнання можливі два варіанти:

1. шеф-монтажні роботи включені у вартість обладнання;
2. шеф-монтажні роботи оплачуються та виконуються за окремим договором.

Як у першому, так і у другому випадку необхідно заздалегідь отримати інформаціюнеобхідну для монтажу, підключення та перевірки обладнання, таку як:

• габарити, вага обладнання;
• спосіб монтажу та встановлення обладнання на місце;
• застосовуваний інструмент, оснащення;
• технічні рідини, що застосовуються;
• необхідні комунікації;
• вимоги до персоналу, що експлуатує.

Своєчасна підготовка знижує час простою під час виконання робіт і забезпечує своєчасний вихід устаткування виробничу потужність.

Договір № ____ від ___.___.201__р.

на шеф – монтажні роботи

м Москва

Іменоване надалі "Замовник", в особі __________________________________, що діє на підставі статуту з одного боку, та ТОВ «АП Сервісний Центр», надалі "Підрядник", в особі Генерального Директора, що діє на підставі Статуту іншої сторони, уклали цей Договір про наступне :

1. ПРЕДМЕТ ДОГОВОРУ

1.1. За цим договором Підрядник зобов'язується у встановлений цим договором термін виконати за завданням Замовника на об'єкті за адресою _________________________________________________________________________________шеф-монтажні роботи:

· Перелік обладнання

· Перелік обладнання

а Замовник прийняти їх результат та сплатити обумовлену цим договором вартість.

2. ВАРТІСТЬ РОБОТ. УМОВИ І ТЕРМІНИ ПРОВЕДЕННЯ

2.1. Між Підрядником і Замовником досягнуто згоди у тому, що загальна вартість робіт, виконуваних за цим договором, становить ________________ крб., зокрема ПДВ 18% - _______________ крб. Калькуляція всіх видів робіт за цим договором наведено у додатку А.

2.2. У разі виявлення Підрядником у ході проведення шеф-монтажних робіт, не врахованих у договорі, але необхідних додаткових робіт, здійснення яких спричинить збільшення узгодженої договірної вартості, Підрядник зобов'язується негайно повідомити Замовника про це.

2.3. Підрядник має право відмовитися від виконання додаткових робіт лише у випадках, коли вони не входять до сфери професійної діяльності Підрядника, або не можуть бути виконані Підрядником, з незалежних від нього причин.

2.4. Узгоджена вартість цього договору може бути змінена лише у разі укладання Додаткової угоди до договору, підписаного обома сторонами.

2.5 Оплата додаткових робіт за договором провадиться Замовником у розмірі та у строк, передбачений Додатковою угодою до цього договору.

2.6 Оплата робіт у обсязі проводиться у рублях РФ шляхом перерахування коштів на розрахунковий рахунок Підрядника, зазначений у цьому договорі, протягом 3-х банківських днів після підписання Актів виконання шеф-монтажних робіт, та рахунки-фактури.

2.7 Підрядник зобов'язується:

2.7.1. Виконувати передбачені цим Договором шефмонтажні роботи, перелік робіт наведено у додатку Б.

2.7.2 Своєчасно здати Замовнику належно виконані роботи у порядку, передбаченому цим договором.

2.7.3. Передати замовнику документи, що підтверджують якість шеф-монтажних робіт, перелік документів наведено в додатку В.

2.7.4. Після закінчення робіт, передбачених Переліком до цього договору (додаток Б), Підрядник передає Замовнику оформлені та підписані зі свого боку "Акт виконання шеф-монтажних робіт" для оформлення та підписання їх стороною Замовника.

2.8 Замовник зобов'язується:

2.8.1. Власними силами і власним коштом забезпечити повну готовність об'єкта до проведення робіт за договором.

2.8.2. Оплатити Підряднику шефмонтажні роботи за цим договором протягом 3-х банківських днів після підписання Актів виконання робіт та рахунку-фактури.

2.10 Роботи, погоджені сторонами у момент підписання цього договору, вартість яких визначено пунктом 2.1 цього договору, Підрядник зобов'язується виконати протягом _____ днів з моменту прибуття спеціалістів на виробничий майданчик. Замовник зобов'язаний сповістити Підрядника у письмовій формі про готовність виробничого майданчика. При цьому Замовник направляє Підряднику заповнений опитувальний лист про готовність до проведення шеф-монтажних робіт. Протягом __ днів після отримання письмового повідомлення про готовність виробничого майданчика Підрядник направляє фахівців.

2.11 Додаткові роботи, які виявилися під час виконання договору, вартість яких визначається Додатковою угодою, Підрядник зобов'язується виконати у строк, узгоджений сторонами. При цьому на період цього терміну зсувається строк закінчення основних робіт за пунктом 2.10 договору.

3. ВІДПОВІДАЛЬНІСТЬ СТОРІН

3.1 Сторони звільняються від відповідальності за невиконання зобов'язань за цим договором у разі обставин непереборної сили, що склалися (форс-мажор). Свідоцтва, видані відповідними органами, є достатнім підтвердженням наявності та тривалості обставини непереборної сили.

3.2. У разі якщо роботи за договором виконані Підрядником з відступами від умов цього договору, що погіршили результат робіт, або з іншими недоліками, що перешкоджають або ускладнюють використання об'єкта робіт за призначенням, Замовник має право письмово вимагати від Підрядника безоплатного усунення недоліків у погоджений сторонами термін.

3.3 Спори, що виникли під час виконання цього договору, вирішуються шляхом переговорів, а за недосягненні згоди, розглядаються в арбітражному суді РФ у порядку.

3.4. За виконання цього договору боку керуються Цивільним Кодексом РФ, чинним законодавством, нормативними актами з питань капітального будівництва, цим договором.

4.ТЕРМІН ДІЇ ДОГОВОРУ

4.1. Договір набирає чинності з підписання його обома сторонами і діє до ___.___.201__г.

У разі виникнення розбіжностей між сторонами при оформленні Договору, як правило, ці розбіжності усуваються підписанням сторонами "Протоколу розбіжностей", який є невід'ємною частиною Договору, що підписується. Договір вважається укладеним із моменту узгодження сторонами всіх розбіжностей за цим Договором.

5. ЗАКЛЮЧНІ ПОЛОЖЕННЯ

5.1 Сторони визнають, що цей Договір, Протоколи розбіжностей та Доповнення до нього дійсні під час передачі їх по телефаксу за підписом уповноважених осіб та є повноцінними юридичними документами, що мають просту письмову форму домоменту обміну оригіналами зазначених документів. Сторона, яка є ініціатором складання будь-якого із зазначених документів, зобов'язана надіслати іншій стороні оригінал поштою протягом 10 днів з моменту його підписання по телефаксу або передати нарочним.

5.2. За виконання цього договору боку керуються Цивільним Кодексом Російської Федерації, чинним законодавством, нормативними актами з питань капітального будівництва, цим договором.

5.3 Цей договір складено у двох примірниках, що мають однакову юридичну силу, по одному примірнику для кожної із сторін.

6. АДРЕСИ ТА РЕКВІЗИТИ СТОРІН

7. ПІДПИСИ СТОРІН:

Додаток "А"

Калькуляція вироблених робіт

Разом трудовитрати становлять ____ людино-годин, повна вартість робіт складає _____________ (___________________________________) руб. ____ коп., зокрема ПДВ 18% _______________ (_______________________________) крб. ____ коп.

Додаток "В"

до Договору № ____ від ___.___.201__р.

Перелік документів, що передаються Замовнику Підрядником:

1.Журнал проведення робіт- є офіційним документом, який підписується
уповноваженими особами кожної Сторони. Журнал проведення робіт заповнюється
представником Підрядника із зазначенням обсягів проведених робіт та часом їх
проведення на Об'єкті Замовника.

2. Акт виконання Шеф-монтажних робіт- документ, що підтверджує факт виконання підрядником шеф-монтажних робіт, підписаний представниками Сторін.

Замовник:

Підрядник:

стор 1

стор 2

стор 3

стор 4

стор 5

стор 6

стор 7

стор 8

стор 9

стор. 10

стор. 11

стор. 12

ФЕДЕРАЛЬНЕ АГЕНТСТВО З ТЕХНІЧНОГО РЕГУЛЮВАННЯ ТА МЕТРОЛОГІЇ

НАЦІОНАЛЬНИЙ

СТАНДАРТ

РОСІЙСЬКОЇ

ФЕДЕРАЦІЇ

Загальні технічні умови

Видання офіційне

Стандартінформ

Передмова

1 РОЗРОБЛЕНО Відкритим акціонерним товариством Таганрозький котлобудівний завод «Червоний котельник» (ВАТ ТКЗ «Червоний котельник») та Відкритим акціонерним товариством «Науково-виробниче об'єднання з дослідження та проектування енергетичного обладнання ім. І.І. Ползунова (ВАТ «НВО ЦКТІ»)

2 ВНЕСЕН Технічним комітетом зі стандартизації ТК 244 «Обладнання енергетичне стаціонарне»

3 ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Наказом Федерального агентства з технічного регулювання та метрології від 06 листопада 2014 р. № 1485-ст

4 ВВЕДЕНО ВПЕРШЕ

Правила застосування цього стандарту встановлені у ГОСТ Р 1.0-2012 (розділ 8). Інформація про зміни до цього стандарту публікується у щорічному (станом на 1 січня поточного року) інформаційному покажчику «Національні стандарти», а офіційний текст змін та поправок – у щомісячному інформаційному покажчику «Національні стандарти». У разі перегляду (заміни) або скасування цього стандарту відповідне повідомлення буде опубліковано у найближчому випуску інформаційного покажчика «Національні стандарти». Відповідна інформація, повідомлення та тексти розміщуються також в інформаційній системі загального користування – на офіційному сайті Федерального агентства з технічного регулювання та метрології в мережі Інтернет (gost.ru)

© Стандартінформ, 2015

Цей стандарт не може бути повністю або частково відтворений, тиражований і поширений як офіційне видання без дозволу Федерального агентства з технічного регулювання та метрології

виробника з подальшою зачисткою місць виправлення та проведення контролю на відсутність тріщин.

При обробці абразивним колом сліди зачистки мають бути спрямовані вздовж кромок.

4.5.2.3 Кромки та торці деталей після механічного різання не повинні мати тріщин; гострі кромки та задирки повинні бути притуплені. Нерівності та задирки величиною більш ніж 0,5 мм не допускаються, завали не повинні перевищувати 1 мм.

4.5.3 Ударні впливи на вуглецеву та низьколеговану сталь, а також різання її на ножицях, продавлювання в ній отворів та інші аналогічні операції за температури нижче мінус 25 °С не допускаються.

4.6 Вимоги до збирання та зварювання сталевих конструкцій

4.6.1 Загальні основні вимоги до збирання та зварювання конструкцій повинні відповідати вимогам ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534 та ГОСТ 23518 спеціальні вимоги до збирання та зварювання сталевих конструкцій котлів повинні відповідати вимогам цього стандарту.

4.6.2 До виконання робіт зі збирання та зварювання сталевих конструкцій котлів допускаються слюсарі-збирачі та зварювальники, які пройшли навчання та атестацію відповідно до вимог Ростехнагляду та мають відповідні записи у посвідченні на право виконання цих операцій. Перед початком робіт із виготовлення металоконструкцій виробник зобов'язаний провести атестацію технологій зварювання відповідно до вимог Ростехнагляду.

Допускається виконувати прихватку деталей зі сталей марки 12МХ і 12ХМ без попереднього підігріву у разі застосування для цих цілей електродів типу Е50А.

4.6.3 Мінімальна відстань між осями сусідніх стикових зварних з'єднань складових частин, як правило, повинна бути не менше ніж 400 мм. Зони розташування та типи стикових з'єднань мають бути зазначені у кресленнях.

4.6.4 Стикування елементів складених перерізів, як правило, повинно проводитися до загального зварювання конструкції; в окремих випадках заварювання таких стиків у зібраній складальній одиниці може бути допущено з дозволу автора проекту.

4.6.5 Додаткове стикування елементів несучих зварних конструкцій, не передбачене кресленням, може здійснюватися лише з дозволу автора проекту. Стикування другорядних, освоєних елементів, що часто зустрічаються на даному підприємстві, може виконуватися за документацією підприємства-виробника.

4.6.6 На зварні з'єднання розрахункових елементів сталевих конструкцій повинно наноситися особисте тавро зварювальника на видному місці, на відстані 20-40 мм від шва. Складальний елемент, зварений одним зварником, таврується один раз. При зварюванні елементів кількома зварювальниками шви тавруються кожним зварювальником по межах ділянки його зварювання. Зварні шви, що підлягають контролю неруйнівними методами, тавруються на початку і в кінці шва, за винятком швів довжиною до 1 м, які тавруються один раз на початку або в кінці шва.

4.6.7 Надання кутовим швам увігнутого профілю з плавним переходом до основного металу, а також виконання стикових швів без посилення, якщо це передбачається кресленнями, повинно проводитися, як правило, при відповідному доборі режимів зварювання та відповідному розташуванні деталей, що зварюються. У необхідних випадках допускається обробка швів абразивним колом або застосування іншого способу обробки.

4.6.8 Початок і кінець стикового шва, а також виконуваного автоматом кутового шва повинні виводитися за межі деталей, що зварюються на вивідні планки, які повинні мати обробку, аналогічну виконуваному зварному шву, і встановлюватися в одній площині з деталями, що зварюються впритул до їх кромок. Точність установки вивідних планок така сама, як і при складанні елементів під зварювання. Після закінчення зварювання вивідні планки видаляються механічною або кисневою різкою з ретельним зачищенням торців швів.

У необхідних випадках, передбачених технологічною документацією, допускається застосування ручного дугового або механізованого зварювання для доварки зварних швів, виконаних автоматичним зварюванням під шаром флюсу.

4.6.9 Розташування, конструктивне оформлення та розміри швів повинні відповідати, ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518, ГОСТ 15164 та конструкторсько-технологічної документації підприємства-виробника.

4.6.10 Якість зварних швів, що виконуються на підприємстві для зварювальних та монтажних пристроїв, деталей стропування, деталей кріплення риштовання та подібних до них елементів, повинна бути не нижчою за якість основних швів конструкції.

4.6.11 Зварювальні роботи повинні виконуватися, як правило, за позитивної температури навколишнього повітря.

У необхідних випадках електродугове зварювання без попереднього підігріву може проводитися при негативній температурі зовнішнього повітря, яке не повинно бути нижчезазначеним у таблиці 5.

Таблиця 5 - Мінімальні температури зовнішнього повітря під час зварювання

Номінальна товщина металу, Температура, нижче якої не дозволяється електродугове зварювання без попереднього підігріву, °С Вуглецеві сталі Низьколеговані сталі Напівавто матична тична Напівавто матична тична Св. 16 до 30 Св. 30 до 40

Примітка: Зварювання у вуглекислому газі при негативній температурі не застосовується.

4.6.12 При температурі навколишнього повітря нижче, зазначеної в таблиці 6, ручне, напівавтоматичне та автоматичне зварювання конструкцій із сталі з тимчасовим опором до 540 МПа включно слід проводити з попереднім підігрівом. Підігрів здійснюється по всій товщині металу до 120-180 ° С на ширині не менше 100 мм по обидва боки з'єднання і на довжині не менше 300 мм по обидва боки від меж шва (для незамкнутих швів).

4.6.13 Зварювання конструкцій зі сталі з тимчасовим опором понад 540 до 590 МПа слід проводити при температурі не нижче мінус 15 °С при товщині сталі до 16 мм і не нижче 0 °С при товщині сталі понад 16 до 25 мм. При нижчих температурах зварювання сталі зазначених товщин слід проводити з попереднім підігрівом до температури 120-160 °С.

При товщині сталі понад 25 мм попередній підігрів повинен проводитися завжди незалежно від температури навколишнього середовища.

4.6.14 Механізоване зварювання конструкції під флюсом дозволяється проводити без підігріву у таких випадках:

з вуглецевих сталей:

товщиною до 30 мм при температурі не нижче за мінус 30 °С;

при товщинах понад 30 мм за температури не нижче мінус 20 °С;

із низьколегованої сталі:

товщиною до 30 мм за температури не нижче мінус 20 °С;

при товщинах понад 30 мм за температури не нижче мінус 10 °С;

4.6.15 Механізоване зварювання при температурах нижчевказаних у 4.6.14 проводити тільки на режимах, що забезпечують збільшення тепло- та зниження швидкості охолодження.

4.6.16 При температурі сталі нижче мінус 5 °С зварювання слід проводити від початку до кінця шва без перерви, за винятком часу, необхідного на зміну електрода або електродного дроту та зачищення шва в місці відновлення зварювання.

Припиняти зварювання до виконання шва необхідного розміру та залишати не завареними окремі ділянки шва не допускається. У разі вимушеного припинення зварювання процес слід відновити після підігріву сталі відповідно до технологічного процесу, розробленого для зварюваних конструкцій.

4.6.17 Зварювання конструкцій із теплостійких сталей незалежно від температури навколишнього повітря слід проводити з попереднім та супутнім підігрівом відповідно до вимог таблиці 6.

4.6.18 Зварні стикові з'єднання з теплостійких сталей підлягають термічній обробці (відпустці) відповідно до вимог таблиці 7.

Вимоги таблиці 7 поширюються також на кутові та таврові зварні з'єднання

при величині катета шва:

для сталей 12МХ, 12ХМ, 15ХМ – понад 15 мм; для сталі 12X1МФ-більше 10 мм.

Таблиця 7 - Режими термообробки зварних стиків із теплостійких сталей

Найбільша товщина зварених деталей, мм Режим відпустки Марка сталей зварених деталей Температура, °С Мінімальна тривалість, год Св. 16 до 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80 Св. 10 до 20 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80 Св. 20 до 40 Св. 40 до 80

Примітки: 1 При зварюванні різних марок сталей режим відпустки визначає найбільшими показниками за тривалістю та температурою. 2 Призначення режимів термічної обробки у непередбачених цим стандартом випадках провадиться за технічною документацією на виріб.

4.6.19 Після закінчення зварювання всі технологічні пристрої повинні бути видалені з наступним заварюванням та зачищенням місць прихваток, зварні шви конструкції підлягають очищенню від шлаку, бризок, натіків металу. Допускається не очищати від бризок металу поверхні, що не підлягають фарбуванню під час монтажу, важкодоступні для зовнішнього огляду, що не впливають на товарний вигляд, а також поверхні допоміжних елементів, що служать для пакування та транспортування.

4.7 Вимоги щодо збирання сталевих конструкцій

4.7.1 Елементи колон каркасу, що збираються на монтажі, при передачі навантажень шляхом щільного торкання повинні поставлятися з фрезерованими торцями.

4.7.2 До складання повинні допускатися тільки ті елементи та деталі сталевих конструкцій, які відповідають вимогам цього стандарту та прийняті ВТК або майстром. Результати контролю мають бути зазначені у спеціальному журналі або іншій відповідній звітній документації, прийнятій на підприємстві.

4.7.3 Складання повинно проводитися за кресленнями та технологічною документацією, що передбачає необхідну точність складання та збереження геометричної форми.

4.8 Вимоги до контрольного складання

4.8.1 Необхідність проведення та обсяг контрольного складання виробів визначаються робочими кресленнями на металоконструкції котлів.

4.8.2 При контрольному складанні монтажних стиків колон, стійок, балок, щитів, ферм допускається зміщення кромок елементів, що стикуються, до 0,1 їх товщини, але не більше 2 мм, якщо в конструкторських документах відсутні інші вказівки.

Зазор між деталями в з'єднаннях, для яких проектом передбачено щільне пригін, не повинен перевищувати 0,5 мм. При цьому щуп такої товщини не повинен проходити між поверхнями приторцьованими деталей.

4.8.3 Контрольне складання негабаритних виробів типу щитів великої довжини, просторових листових конструкцій (бункерів, шахт та інших несучих елементів) повинно проводитись відповідно до вимог конструкторських та технологічних документів.

При цьому перевіряється:

Збіг приєднувальних та настановних розмірів;

Відповідність розмірів та допустимих відхилень на складання вимогам креслень та нормативно-технічної документації.

4.8.4 Після закінчення контрольного складання взаємне розташування елементів, що сполучаються, повинно бути зафіксовано керненням або нанесенням рисок. На всі конструкції, що пройшли контрольне складання, має бути нанесено тавро ВТК.

4.8.5 Після проведення контрольного складання повинен бути складений акт за прийнятою на підприємстві-виробником формою.

5 Вимоги до отворів під болтові з'єднання

5.1 Номінальні діаметри отворів під болтові з'єднання різних видів та класів точності А, В і С за ГОСТ 1759.0, а також високоміцних болтів за ГОСТ Р 52643 та ГОСТ Р 52644 приймають відповідно до чинних нормативних документів 1 та робочої документації.

5.2 Утворення отворів проводять на підприємстві-виробнику свердлінням або продавлюванням. Продавлювання отворів не допускається у розрахункових з'єднаннях, а також обумовлених у робочій документації.

5.3 Граничні відхилення діаметрів отворів від проектних залежно від способу утворення та типу болтового з'єднання наведено у таблиці 8.

Таблиця 8 - Граничні відхилення діаметрів отворів

Найменування відхилення, спосіб утворення отворів Діаметр отворів, мм Граничне відхилення діаметра отвору Допустиме число відхилень у кожній групі отворів для сталей під болти класів точності В, С та високоміцні під болти класу точності А Відхилення діаметра продавлених отворів, а також їх овальність До 17 включ. Св. 17 0; +0,6; 0; +1,0 Не обмежується Відхилення діаметра просвердлених отворів, а також їх овальність До 17 включ. 0; +0,6; 0; +1,0 0; +0,24; 0; +0,28 Завали розміром понад 1 мм та тріщини в краях отворів Не допускається Косина (ухил осі) до 3% товщини пакета для болтів Не обмежується Косина великих значень Не допускається Відхилення глибини зенковки До 48 включ. Не обмежується

Примітка: діаметр продавлених отворів з боку матриці не повинен перевищувати номінального діаметра отворів більш ніж на 1,5 мм. Застосування отворів у розрахункових з'єднаннях не допускається.

5.4 Контрольна та загальна збірка конструкцій з монтажними болтовими з'єднаннями повинна виконуватись на підприємстві-виробнику, якщо це обумовлено у робочій документації.

6 Вимоги безпеки

6.1 Вимоги з техніки безпеки та виробничої санітарії при виконанні всіх робіт з виготовлення сталевих конструкцій та їх деталей повинні відповідати інструкціям підприємства-виробника, розробленим відповідно до вимог ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.004. , ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.009, ГОСТ Р 53001, ГОСТ 12.2.008 та Правил Держгіртехнагляду Росії.

6.2 Системи вентиляції, кондиціонування повітря та повітряного опалення виробничих, складських та допоміжних будівель повинні відповідати ГОСТ 12.4.021 та забезпечувати на постійних робочих місцях, у робочій та обслуговуваній зоні метеорологічні умови та чистоту повітряного середовища, відповідні1.

6.3 Верстати, верстатні пристрої та обладнання повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.2.029.

7 Комплектність

7.1 Комплектність постачання сталевих конструкцій має відповідати вимогам стандарту загальних технічних умов на котли.

7.2 У комплект поставки сталевих конструкцій повинні входити монтажні креслення та товаросупровідна документація.

8 Правила приймання

8.1 Приймання сталевих конструкцій, а також операційний контроль під час їх виготовлення повинні проводитись відділом технічного контролю підприємства-виробника відповідно до вимог конструкторської, технологічної та нормативно-технічної документації, а також цього стандарту.

8.2 Сталевий прокат для сталевих конструкцій котлів на підприємстві-виробнику сталевих конструкцій перед запуском у виробництво повинен пройти технічний контроль, у тому числі:

візуальний контроль супровідної документації (сертифікатів, паспортів);

Візуальний контроль упаковки та маркування;

Зовнішній технічний огляд та вимірювальний контроль сталевого прокату.

При цьому повинні проводитися маркування та розсортування прокату.

8.3 Під час контролю супровідної документації перевіряється:

Наявність всіх даних та технічних характеристик прокату;

Відповідність технічних даних, зазначених у сертифікаті, вимогам документації на постачання прокату.

8.4 Під час контролю упаковки та маркування перевіряється:

Для сталевого прокату - відповідність упаковки та маркування вимогам ГОСТ 7566;

Для труб огорожі - відповідність вимогам ГОСТ 13663.

8.5 Під час приймання готових виробів перевіряється:

Комплектність сталевих конструкцій на відповідність вимогам конструкторської документації;

Правильність застосування матеріалів;

Відповідність відхилень розмірів виробів, що допускаються, вимогам технічної документації;

Правильність операційного маркування та таврування виробів (у тому числі за 4.8.4. та контрольних зразків), а також маркування готових виробів та транспортного маркування;

Об'єм та якість контрольного складання;

Правильність упаковки, фарбування та консервації, а також наявність товаросупровідної документації.

Крім того, під час приймання готових виробів проводяться:

Зовнішній технічний огляд та вимірювальний контроль;

Операційний контроль зварних з'єднань;

Контрольні випробування.

8.6 На кожен готовий виріб має бути нанесено тавро ВТК.

9 Методи контролю

9.1 Обсяг та методи контролю сталевих конструкцій повинні відповідати вимогам цього стандарту та технічної документації.

9.2 Методи контролю сталевого прокату, що надходить на підприємство для виготовлення сталевих конструкцій та їх деталей, а також контроль упаковки та маркування сталевого прокату повинні відповідати вимогам ГОСТ 7566, ГОСТ 380 та стандартів на сортамент.

9.3 При зовнішньому технічному огляді та вимірювальному контролі перевіряються розміри, форма та якість поверхні сталевого прокату, їх відповідність вимогам стандартів, технічних умов та цього стандарту.

9.4 Контроль якості зварних з'єднань

9.4.1 Контроль якості зварних з'єднань сталевих конструкцій повинен виконуватись методами, передбаченими ГОСТ 3242 .

9.4.2 Методи контролю механічних властивостей зварних з'єднань сталевих конструкцій долж-

9.4.3 Радіографічний метод контролю зварних з'єднань сталевих конструкцій повинен відповідати вимогам ГОСТ 7512.

9.4.4 Методи ультразвукового контролю (УЗД) зварних швів сталевих конструкцій повинні відповідати вимогам ГОСТ 14782.

9.4.5 Методи відбору проб для визначення хімічного складу зварних швів сталевих конструкцій повинні відповідати вимогам ГОСТ 7122.

9.4.6 Контроль якості зварних з'єднань, що підлягають перевірці, повинен проводитись після термічної обробки виробу.

Примітка-Повторний контроль стикових швів дозволяється не виконувати у разі проведення термічної обробки та контролю УЗД цих швів до остаточного зварювання виробу.

9.4.7 Результати контролю зварних з'єднань розрахункових елементів мають бути зафіксовані у відповідній документації.

9.4.8 Візуальному контролю та вимірюванню підлягають зварні з'єднання незалежно від розмірів деталей, що зварюються, марки сталі та методу зварювання.

При візуальному контролі перевіряється:

1) відповідність складання та зварювання сталевих конструкцій вимогам 4.6.4-4.6.17, включаючи наявність тавра ВТК приймання складання під зварювання та тавра зварника;

2) відповідність заданим геометричним розмірам; у своїй шви відповідальних розрахункових елементів сталевих конструкцій підлягають суцільному контролю, а шви другорядних нерозрахункових елементів - вибірковому (у кількості щонайменше 20 %);

3) якість поверхні зварних швів; на вигляд шви повинні мати: гладку поверхню (для автоматичного зварювання);

дрібношуйчасту поверхню (з висотою лусочок у межах допуску на розміри зварного шва за відповідними стандартами);

без напливів - інших видів зварювання;

плавний перехід до основного металу – для всіх видів зварювання;

4) у багатошарових швах величина западин між двома сусідніми валиками при зварюванні в нижньому положенні не повинна перевищувати:

для ручного дугового зварювання - 1 мм;

для автоматичного та напівавтоматичного зварювання в середовищі вуглекислого газу, а також для автоматичного зварювання під флюсом-2 мм;

для зварювання в іншому просторовому положенні - відповідно 2 та 3 мм без зменшення катета шва.

Перед візуальним контролем зварні шви та прилегла до них поверхня основного металу на ширині 20 мм по обидва боки зварного шва повинні бути зачищені. Візуальний контроль повинен здійснюватися за достатньої освітленості. Сумнівні місця мають проглядатися через лупу.

Спосіб візуального контролю встановлюється ВТК підприємства-виробника. Візуальний контроль має передувати всім іншим видам контролю.

9.4.9 Випробування швів, що забезпечують щільність (герметичність) конструкції: щитів обшивки бункерів, коробів та інших виконується відповідно до вимог робочих креслень. Контроль провадиться за документацією підприємства-виробника.

9.4.10 Зварні стикові з'єднання розтягнутих, згинальних та розтягнуто-згинальних несучих елементів каркасу та стельового перекриття, а також відповідальних розрахункових елементів повинні піддаватися контролю одним з неруйнівних методів:

1) суцільному - при постачанні в райони з холодним кліматом або для споруд із підвищеним рівнем відповідальності;

2) вибірковому, але не менше 20% довжини швів - при постачанні в райони з помірним кліматом та нормальним рівнем відповідальності споруди; вибірковий контроль здійснюється переважно у місцях перетину швів та місцях з ознаками дефектів.

Примітки:

1 Необхідність та обсяг контролю неруйнівними методами встановлюються кресленнями.

2 У випадках, коли неможливо провести контроль неруйнівними методами, наявність дефектів зварних швів допускається визначати по макрошлифам, виготовленим з вивідних планок.

9.4.11 У зварних з'єднаннях не допускаються:

тріщини всіх видів та напрямків, розташовані в металі шва, по лінії сплавлення та в навколошовній зоні основного металу;

непровари (несплавлення), розташовані біля поверхні перерізу зварного з'єднання; пори, розташовані у вигляді суцільної сітки або ланцюжків; незавірені кратери та пропали; нориці;

підрізи у місцях переходу шва до основного металу; напливи та натіки.

9.4.12 За зовнішнім виглядом шви зварних з'єднань повинні задовольняти вимоги 9.4.8 цього стандарту і не мати напливів, пропалів, звужень, перерв, а також різкого переходу до основного металу;

підрізи основного металу допускаються глибиною не більше 0,5 мм при товщині сталі від 2 до 10 мм та не більше 1 мм при товщині сталі понад 10 мм; всі кратери мають бути заварені.

Допускаються наступні несплошності швів зварних з'єднань, які виявляються фізичними методами контролю, крім УЗД:

непровари по перерізу швів у з'єднаннях, доступних для зварювання з двох сторін, глибиною до 5 % товщини металу, але не більше 2 мм при довжині непровару не більше 50 мм при відстані між ними не менше 250 мм та загальній довжині ділянок непровару не більше 200 мм на 1 м шва;

непровари в корені шва у з'єднаннях без підкладок, доступних для зварювання тільки з одного боку, глибиною до 15 % товщини металу, але не більше ніж 3 мм;

окремі шлакові включення або пори або скупчення їх розмірів діаметром не більше 10 % товщини металу, що зварюється, але не більше 3 мм;

шлакові включення або пори, розташовані ланцюжком вздовж шва, при сумарній їх довжині, що не перевищує 200 мм на 1 м шва;

скупчення газових пор та шлакових включень в окремих ділянках шва у кількості не більше 5 шт. на 1 см 2 площі шва при діаметрі одного дефекту трохи більше 1,5 мм.

Еквівалентна площа одиночного дефекту при УЗД приймається за таблицею 9.

Таблиця 9- Еквівалентна площа одиночного дефекту

Номінальна товщина зварених деталей, мм Еквівалентна площа одиночного дефекту, мм 2 Допустима кількість одиночних дефектів на будь-яких 100 мм довжини зварного шва Найменша фіксована Найбільша допустима

Примітки: 1 Ланцюжком шлакових включень вважаються дефекти, розташовані по одній лінії, у кількості не менше трьох з відстанню між ними, що не перевищує триразової довжини найбільш протяжного включення шлакового з числа входять в ланцюжок. 2 При підрахуванні пор окремі пори з розміром 0,2 мм у будь-якому перерізі шва, а також більші пори, розташовані в посиленні шва, можуть не враховуватися.

9.4.13 Якщо при вибірковій ультразвуковій дефектоскопії, рентгенографуванні та гамма-графуванні будуть виявлені неприпустимі дефекти, то необхідно проводити додатковий контроль дефектних з'єднань на відстані, що дорівнює подвоєній довжині перевіреної ділянки цієї сполуки, переважно у місцях, розташованих поблизу дефектної ділянки. Якщо при додатковому контролі будуть виявлені неприпустимі дефекти, то контролю піддається весь шов та сумнівні ділянки інших швів.

Виявлені дефектні ділянки зварних швів мають бути виправлені відповідно до 9.4.15 та знову перевірені.

9.4.14 Механічним випробуванням підлягають зварні стикові з'єднання розрахункових елементів конструкцій. Контроль, включаючи норми відбору контрольних пластин, провадиться за документацією підприємства-виробника. Контрольні або пробні пластини повинні виконуватись у вигляді продовження зварного шва виробу, для чого можуть бути використані вивідні планки. Для механічних випробувань допускається використовувати контрольні пластини, що заварюються зварювальниками при атестації. При цьому контрольні та виробничі зварні з'єднання мають бути ідентичними.

ГОСТ P 56204-2014

Випробування на ударну в'язкість проводяться при товщинах металу, що зварюється більше 12 мм.

Шви контрольних пластин, що зварюються, як виняток, окремо, повинні зварюватися тим же зварювальником із застосуванням тих же режимів, електродів та обладнання, що і при зварюванні виробу. Розміри заготовок (пластин), а також форма та розміри зразків, та спосіб вирізання їх із заготовок повинні відповідати ГОСТ 6996 .

При цьому повинні бути проведені такі види випробувань зварного з'єднання:

на розтяг - два зразки;

на ударний вигин із надрізом по центру шва - три зразки.

на вигин (загин) – два зразки;

на твердість навколошовної зони в зварних з'єднаннях з низьколегованої сталі - не менше ніж у трьох точках на одному зразку, при цьому твердість не повинна перевищувати 250 НВ.

Тимчасовий опір розриву а має бути не менше нижнього значення тимчасового опору основного металу, встановленого стандартом або технічними умовами для даної марки сталі при цьому ж режимі термообробки.

Кут загину та ударна в'язкість зварних з'єднань повинні бути не меншими, ніж зазначені в таблиці 10.

Механічні властивості зразків зварних з'єднань повинні визначатися як середнє арифметичне результатів, отриманих при випробуванні окремих зразків.

Випробування вважаються незадовільними, якщо хоча б за одним із зразків отримані результати, знижені порівняно з встановленими нормами більш ніж на 10 %, а для ударної в'язкості на 0,2 М Дж/м 2 (2 кгс м/см 2 ). При незадовільних результатах випробування повторюють на подвоєній кількості зразків, вирізаних з контрольного стику або зварного виробу. Повторний контроль проводиться лише з виду механічних випробувань, яким отримані незадовільні результати.

Якщо при повторному випробуванні, хоча б по одному із зразків отримані незадовільні результати, загальний результат цього виду випробувань вважається незадовільним, а шви непридатними.

При незадовільних результатах випробувань дефектний шов повинен бути видалений механічним способом або повітряно-дуговою стружкою, що виробляються документацією підприємства-виробника. Кваліфікація зварювальника та якість зварювальних матеріалів повинні бути додатково перевірені. Для сталей марок 12X1МФ, 12МХ та 12ХМ після повітряно-дугової стружки необхідно проводити обробку поверхні механічним способом для видалення окисленого шару та контролювати поверхні вибірки на відсутність тріщин.

9.4.15 Виправлення дефектних зварних швів провадиться за документацією підприємства-виробника за погодженням з ВТК. При цьому шви з тріщинами та іншими дефектами, що перевищують допустимі (див. 7.4.12), видаляються на відстані, що перевищує довжину дефектного місця на 20 мм (по 10 мм з кожного боку), і після перевірки якості видалення дефекту знову заварюються.

Перерви швів, звуження та кратери заварюються. Підрізи основного металу, що перевищують допустимі, зачищаються і заварюються з наступним зачищенням, що забезпечує плавний перехід від наплавленого металу до основного. Будь-які виправлення дефектів підкарбуванням забороняються. Виправлені дефекти, зварні шви або частини їх повинні бути знову прийняті ВТК.

Для всіх марок сталей виправлення дефектної ділянки більше трьох разів не допускається.

9.5 Методи контролю та допустимі відхилення лінійних та кутових розмірів, форми

та розташування поверхонь сталевих конструкцій та їх елементів

9.5.1 Методи контролю лінійних та кутових розмірів сталевих конструкцій та їх елементів повинні передбачати застосування стандартних засобів вимірювання та по точності повинні відповідати

відповідати вимогам креслень.

Методи контролю, що застосовуються, також повинні забезпечувати точність вимірювання лінійних і кутових розмірів з похибками, передбаченими відповідною нормативно-технічною документацією.

9.5.2 Граничні відхилення (±) розмірів деталей, виготовлених з листового та фасонного прокату, не повинні перевищувати зазначених у таблиці 11.

Таблиця 11 - Граничні відхилення розмірів деталей із прокату

Технологічний спосіб виконання деталей Інтервали розмірів по довжині та ширині деталей, мм До 1500 вкл. св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. св. 4500 до 9000 вкл. св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. Різання киснем вручну за наміткою (включаючи повітряно-кисневе різання) Різання киснем напівавтоматом та автоматом Різання за шаблоном на ножицях або пилкою по намітці або упору Обробка деталі кромкострогальному або фрезерному верстаті

Граничні відхилення, зазначені в табл.12, допускаються для деталей з листового та фасонного прокату товщиною до 20 мм; при товщині понад 20 мм відхилення, що допускаються, повинні бути збільшені на 50 %.

9.3.1 Різниця діагоналей (±) листових деталей залежно від їх величини не повинна перевищувати зазначену в таблиці 12.

9.5.4 Зміщення (±) осей отворів у деталях від номінального розташування не повинно перевищувати зазначеного у таблиці 13.

Таблиця 13 - Допустимі відхилення осей отворів в деталях

Технологічний спосіб утворення отворів Інтервали розмірів між отворами, мм До 1500 вкл. св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. св. 4500 до 9000 вкл. св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. По намітці крайніх отворів За шаблоном із втулками, встановленими в крайні отвори

9.5.5 Граничні відхилення (±) габаритних розмірів та різниця діагоналей готових складальних одиниць сталевих конструкцій не повинні перевищувати зазначених у таблиці 14.

ГОСТ P 56204-2014

Таблиця 14- Допустимі відхилення габаритних розмірів деталей

Інтервали розмірів, Технологічний спосіб виконання складальних операцій До 1500 вкл. св. 1500 до 2500 вкл. Св. 2500 до 4500 вкл. св. 9000 до 15000 вкл. Св. 15000 до 21000 вкл. Св. 21000 до 27000 вкл. На стелажах по розмітці на болтах та на зварюванні: довжина, ширина Різниця діагоналей У кондукторах та інших пристосуваннях із укріпленими фіксаторами, а також по копіру з фіксаторами: довжина ширина Різниця діагоналей Складання з фрезерованими поверхнями: довжина, ширина Різниця діагоналей

9.5.6 Невказані в технічній документації граничні відхилення розмірів складальних одиниць та деталей сталевих конструкцій незалежно від товщини металу та технологічного способу виготовлення повинні бути не більше: для отворів – по Н16; для валів - по hi6; решти - за

9.5.7 Граничні відхилення розмірів деталей та елементів не повинні підсумовуватись. Технологічний процес повинен виключати накопичення допустимих відхилень, які унеможливлюють складання конструкції в цілому без припасування.

9.5.8 Граничні відхилення форми та розташування поверхонь у складальних одиницях та деталях не повинні перевищувати зазначених у таблиці 15.

Таблиця 15 - Граничні відхилення форми

Найменування Допустимі відхилення (±), мм Неплощинність: зазор між сталевою лінійкою 1м та поверхнею листа 2, але не більше 10 на довжині понад 5 м зазор між натягнутою струною і обушком куточка, полицею або стінкою швелера та двотавра 0,001 L, але не більше 12 місцеві випучені або западини у другорядних елементах (щитах каркасів, обшивальних листах, бункерах, коробах та ін.): для вільної площі листа до 1 м 2 включно: при товщині листа до 3 мм, для вільної площі листа понад 1 м2: при товщині листа до 3 мм, при товщині листа 3 мм та більше; місцеві випучені або западини у відповідальних елементах (колони, балки) Не більше 2 для невідповідних елементів типу рами помостів та щитів обшивки Не більше 4 Непрямолінійність кромок у зварних з'єднаннях: стикових та таврових внахлестку Некруглість: просвіт між шаблоном довжиною по дузі 1 м і поверхнею листа звальцованого, полицею або обушком профілю, зігнутого в холодному стані го ж, у гарячому стані овальність (різниця діаметрів) кола в листових конструкціях циліндричної форми при заводській стиковці Не більше 0,01 0, але не понад 20 го ж, при стиковці на монтажі Примітка-/. -Довжина елемента, 0 - діаметр кола.

ГОСТ P 56204-2014

Вступ

Національний стандарт підготовлено ВАТ ТКЗ «Червоний котельник» та ВАТ «НВО ЦКТІ». Цей стандарт є одним із нормативних документів, що входять до доказової бази, що підтверджує дію Технічного регламенту Митного союзу «Про безпеку обладнання, що працює під надлишковим тиском» (ТР ТС 032/2013).

Примітка - Граничні відхилення розмірів, зазначених у 9.5.8, 9.5.9 та 9.5.10, відносяться до відправних елементів сталевих конструкцій.

9.5.9 Граничні відхилення розмірів, форми та розташування поверхонь елементів сталевих конструкцій складеного перерізу (колон, балок, ригелів та інших елементів) не повинні перевищувати зазначених у таблицях 16-19.

Таблиця 16 - Граничні відхилення розмірів елементів

Найменування

Допустимі відхилення (±)

ДЬ у межах допуску на висоту Ь профілю ЛЬ не більше 0,01Ь

ЛЬ у межах допуску на висоту Ь профілю ЛЬ у межах подвоєного допуску на ширину полиці

Неплощинність

ЛЬ у межах допуску на висоту Ь профілюДЬ у межах подвоєного допуску на ширину полиці

ЛЬ у межах допуску на висоту Ь профілю ЛЬ у межах подвоєного допуску на ширину полиці.

Таблиця 17 - Граничні відхилення форми перерізів елементів

Найменування Допустимі відхилення (±) Неперпендикулярність полиць А щодо стінки в елементах таврового або двотаврового перерізу в місцях примикання до елементів, що сполучаються. Зміщення однієї полиці щодо іншої "с" в елементах двотаврового перерізу Зміщення центральної вертикальної осі стінки щодо середини полиці Неперпендикулярність полиць А щодо стінки в елементах кутового або коробчастого перерізу в місцях примикання до елементів, що сполучаються. Те саме, в інших місцях по довжині елемента Неплощинність (грибовидність) полиць А елементів таврових і двотаврових перерізів у місцях примикання до елементів, що сполучаються Те саме, в інших місцях по довжині елемента

ГОСТ P 56204-2014

НАЦІОНАЛЬНИЙ СТАНДАРТ РОСІЙСЬКОЇ ФЕДЕРАЦІЇ

КОТЛИ СТАЦІОНАРНІ СТАЛЬНІ КОНСТРУКЦІЇ

Загальні технічні умови

Steam and hot-water stationary boilers. Steel structures. General operating specification

Дата введення - 2015-09-01

1 Область застосування

Цей стандарт поширюється на сталеві конструкції стаціонарних котлів, котлів-утилізаторів, водогрійних та енерготехнологічних котлів (далі - котли) та встановлює їх класифікацію, технічні вимоги, а також правила контролю, приймання, комплектність, правила упаковки, маркування, транспортування, зберігання та гарантії виробника сталевих конструкцій.

Стандарт може бути поширений на сталеві конструкції іншого енергетичного обладнання, якщо до них не висуваються особливі вимоги.

Стандарт призначений для підприємств та організацій, що проектують та виготовляють сталеві конструкції котлів.

У цьому стандарті використано нормативні посилання на такі стандарти:

3.2 За умовами будівництва та експлуатації: відкриті та напіввідкриті компонування котлів; закриті компонування котлів.

3.3 За рівнем відповідальності:

підвищений – для теплових станцій із встановленою потужністю понад 150 МВт; нормальний - для інших станцій та котелень.

3.4 За типом палива, що використовується в котлах котли, що працюють на твердому паливі;

котли, що працюють на рідкому чи газоподібному паливі; котли (утилізатори), які використовують технологічні середовища.

3.5 За типом сполук елементів: зварні;

на болтах.

4 Загальні технічні вимоги

4.1 Сталеві конструкції котлів повинні бути виготовлені відповідно до вимог цього стандарту щодо робочої документації, затвердженої розробником та прийнятої до виробництва підприємством-виробником.

Робоча документація на конструкції повинна розроблятися відповідно до чинних нормативних документів у цій галузі. Технологія виробництва має регламентуватися технологічною документацією, затвердженою у встановленому для підприємства-виробника порядку.

Допускається виготовлення сталевих конструкцій котлів відповідно до вимог іншої нормативної документації після погодження із замовником.

4.1.1 Вимоги до матеріалів

У стандартах або технічних умовах на конструкції конкретних видів повинні застосовуватись матеріали для конструкцій та з'єднань, вимоги до яких встановлені у робочій документації, розробленій відповідно до чинних нормативних документів. Матеріали повинні відповідати вимогам стандартів чи технічних умов їх виготовлення.

4.2 Вимоги до основних матеріалів (сталевого прокату)

4.2.1 Загальні правила приймання, пакування, маркування та оформлення документації на сталевий прокат, що надходить для виготовлення сталевих конструкцій, повинні відповідати вимогам ГОСТ 7566. За невідповідності даних сертифіката стандарту сталевий прокат повинен бути забракований і на нього має бути складена рекламаційна документація.

4.2.2 Поступаючі матеріали, напівфабрикати та покупні вироби повинні відповідати стандартам та технічним умовам на їх виготовлення та постачання.

4.2.3 До запуску прокату у виробництво має бути перевірено наявність маркування та його відповідність сертифікатам.

За відсутності сертифікатів підприємство-виробник зобов'язане прокатити всі види випробувань, передбачених для необхідної марки сталі. Прокат дозволяється запускати у виробництво, якщо отримані в процесі випробувань дані будуть не нижче гарантованих стандартами та технічними умовами.

4.2.4 При відрізанні частини балки, листа, смуги, труби та інших заготовок на частині, що залишилася, повинно бути збережене або відновлене маркування. Маркування повинно бути обведене фарбою, що не змивається.

4.2.5 Сталевий прокат слід зберігати, як правило, у закритих приміщеннях з укладанням у стійкі штабелі. При зберіганні сталевого прокату без навісу слід укладати метал із ухилом, що забезпечує стік води.

4.2.6 Сталеві плоскі підкладки та прокладки, що використовуються в штабелях, повинні мати кромки із закругленими кутами без задирок та завалів. При виконанні вантажно-розвантажувальних робіт та підйомно-транспортних операцій необхідно застосовувати пристосування, що виключають утворення залишкових деформацій та зминання сталі.

4.3 Вимоги до зварювальних матеріалів

4.3.1 У цьому стандарті до зварювальних матеріалів, що застосовуються при виготовленні сталь-

них конструкцій, віднесені: електроди, зварювальний дріт, флюс, гази та рідини.

4.3.2 Зварювальні матеріали, що надходять на підприємство-виробник сталевих конструкцій, повинні поставлятися за чинними стандартами та технічними умовами та пройти вхідний контроль та випробування відповідно до вимог ГОСТ 24297.

4.3.3 Зварювальні матеріали, що застосовуються для ручного дугового, напівавтоматичного та автоматичного зварювання елементів сталевих конструкцій, повинні відповідати вимогам чинних стандартів та даним таблиці 1.

4.3.4 Зварювальні матеріали повинні зберігатися окремо за марками та партіями в опалювальному та сухому приміщенні. Флюс слід зберігати у закритій тарі.

Марка сталі Ручне дугове зварювання електродами Напівавтоматичне та автоматичне зварювання Під флюсом У вуглекислому газі Дріт Дріт Двоокис вуглецю зварювальна Стандарт на марку Стандарт на марку Стандарт на марку Ст. 2, ст. 3 (всіх способів виплавки та категорій) СВ-08ХДСМА СВ-08ХДСМА СВ-08ХДСМА Св- 08ХДСМФА

* Допускається застосування при температурі від 0 до плюс 150 °С. Допускається застосування інших зварювальних матеріалів за відповідного техніко-економічного обґрунтування.

4.4 Вимоги до виправлення, згинання та розмітки сталевого прокату

4.4.1 Виправлення сталевого прокату та виготовлених з нього деталей повинно проводитися, як правило, на вальцях та пресах за допомогою механізованих пристосувань та скоб, а виправлення дрібних деталей – на плиті гладилкою. Правка шляхом накладання несправних зварювальних валиків не допускається.

Для універсальної та смугової сталі при ребровій вигнутості, що вдвічі перевищує вказану в таблиці 2, дозволяється правка прокату нагріванням полум'ям газового пальника з боку опуклої кромки. Гаряча правка допускається лише за температури не менше 700 °С.

4.4.2 Гнучка деталей у гарячому та холодному стані повинна проводитись за технологічною документацією підприємства-виробника на вальцях та пресах, а в окремих випадках (для дрібних деталей) може проводитись вручну.

4.4.3 Після закінчення гарячої правки та згинання швидкість охолодження деталей повинна виключати загартування, короблення, залишкові напруги, тріщини, надриви. Інтенсивне охолодження не допускається.

4.4.4 Після згинання та виправлення деталі не повинні мати тріщин. Допустимі окремі вибоїни, вм'ятини та інші поверхневі дефекти, що не виводять товщину прокату за межі мінусового відхилення. Контроль деталей після згинання і виправлення повинен проводитися у відповідності

ності з вимогами конструкторської та технологічної документації.

4.4.5 Для розрахункових та відповідальних елементів із сталевого прокату правка та згинання в холодному стані допустима, якщо деформація сталі (радіус кривизни та стріла прогину) не виходить за межі, встановлені в таблиці 2.

Радіус кривизни R, не менше

Стріла прогину f,

Примітка-L – довжина увігнутої частини; S – товщина листа (смуги); b, b i, Ьг -h – висота; а – сторона; d – діаметр.

При менших радіусах кривизни та більших прогинах (чим це встановлено в таблиці 2) правка та обробка сталі тиском повинні проводитися в гарячому стані в інтервалі температур від 700 до 1100 °С з дотриманням вимог 4.4.3.

4.4.6 Внутрішні радіуси закруглення листових деталей при згинанні їх на кромкозгинальних верстатах не повинні бути меншими, ніж зазначені в таблиці 3.

4.4.7 Розмітка повинна проводитись за технологією, що забезпечує необхідну точність робіт. Припуски, що враховуються при розмітці, на лінійні кромкові укорочення від зварювання повинні вказуватися в технологічній документації.

4.5 Вимоги до різання та обробки кромок прокату

4.5.1 Різання фасонного та листового прокату повинно проводитися за технологічною документацією, як правило, за допомогою ножиць, пилок, штампів, а також газорізальних автоматів або напівавтоматів.

Ручне газове різання допускається в окремих випадках, передбачених технологічним процесом.

4.5.2 Кромки та торці фасонного та листового прокату після теплового різання повинні бути очищені від грата, шлаку, натіків та бризок металу.

ГОСТ P 56204-2014

Поверхні різу мають бути оброблені відповідно до вимог таблиці 4. Таблиця 4 - Вимоги до обробки поверхонь різання

Класифікаційна група елементів Призначення кромки Кліматичне виконання виробу згідно з ГОСТ 15150 Матеріал (сталь) Механічна обробка Нерівність, мм, не більше Несучі елементи каркасу та стельового перекриття, відповідальні розрахункові елементи Вільна розтягнутих елементів, не повністю проплавляється при зварюванні 16Г2АФ, теплостійкі Вуглецеві, 09Г2С, 10Г2С1, 14Г2АФ, 16ГС Теплостійкі Вільна Вуглецеві, низьколеговані, теплостійкі Вільна розтягнутих елементів, що не повністю проплавляється при зварюванні Вуглецеві, низьколеговані, теплостійкі Теплостійкі Низьколеговані, вуглецеві Інші розрахункові елементи, другорядні та нерозрахункові елементи, фасонки ферм Підготовка під стикове зварювання Вуглецеві, низьколеговані геплостійкі Вільна Вуглецеві, низьколеговані, теплостійкі

Примітки: 1 Під механічною обробкою мається на увазі стружка, фрезерування, обробка абразивним інструментом, зачищення та інші способи обробки, що забезпечують видалення окисленого шару та дефектів поверхні до зняття чорноти. 2 Знак «+» означає, що проведення механічної обробки обов'язково, знак «-» механічна об- робота не потрібна.

4.5.2.1 Кромки та торці деталей після механічного різання не повинні мати тріщин, гострі кромки та задирки повинні бути притуплені. Задиски та завали не повинні бути більше 1 мм.

4.5.2.2 Торці фасонного та листового прокату повинні бути обрізані та оброблені відповідно до вимог креслень. За відсутності таких вимог торці мають бути обрізані під прямим кутом; відхилення від перпендикулярності Д (креслення) торця А щодо поверхні допускається не більше 15 % від товщини прокату, але не більше 3 мм для товщин більше 20 мм.

При невідповідності шорсткості поверхні різу вимогам 4.5.2 та 4.5.2.1 допускається виправляти плавною зачисткою окремі місця та вихоплення, у кількості не більше двох на 1 м довжини різу.

Допускається виправляти кромки, що мають вихоплення, заваркою за технологією підприємства-