감독 설치 작업은 공급업체의 관리자가 직접 장비를 설치하는 작업입니다. 작업자는 구매자가 제공하며 주요 구성 요소의 제어는 수행 회사의 전문가가 수행합니다.
공급자는 무엇을 보장합니까?
장비 공급 회사는 진행 중인 프로젝트에 대해 전적인 지원을 제공할 것을 약속합니다. 완료된 활동의 결과에 따라 구매자는 생산 시작을 위해 이미 완전히 준비된 설치를 수락합니다.
설치 감독 작업은 공급업체가 특정 책임을 맡는 활동입니다. 그의 능력 내에서:
- 설치 감독 계약을 체결합니다.
- 설치와 관련된 조직 문제를 해결합니다.
- 프로젝트 및 구현에 대한 기술적 준비를 제공합니다.
- 직원을 감독합니다.
- 필요한 경우 모든 장비와 추가 예비 부품을 공급합니다.
- 공급업체의 전문가가 작업을 수행하는 경우 그의 책임에는 완전히 작동하는 설치를 제공하는 것이 포함됩니다.
- 장비를 선언된 용량까지 가져옵니다.
- 완료된 작업에 대한 보고서와 고객의 설치 승인을 작성하여 설치를 완료합니다.
공급업체는 무엇을 하나요?
설치감리란 구매한 장비의 설치과정을 개별적으로 감독하는 활동입니다. 전문가의 감독하에 고객의 직원이 전체 설치 단지를 수행합니다. 주요 매개 변수를 조정 및 조정하여 적절한 성능으로 조정합니다.
완료되면 계약서에 명시된 적합한 제품 배치가 배송됩니다. 설치 감독은 기존 생산에 새로운 기술 솔루션을 설치하기 위한 최적의 선택입니다. 고객은 일상적인 업무에서 해방됩니다. 시설 시운전 후 조직에서 더 이상 필요하지 않은 관련 전문가를 찾는 것이 불가능한 경우가 많습니다.
판매 회사의 경영진은 복잡한 기술 제품 설치에 있어 가장 완벽한 경험을 갖고 있습니다. 모든 작업은 세세한 부분까지 완벽하게 이루어지며 직원은 예상치 못한 상황과 오작동에 대비하고 있습니다. 우리는 작업 조직과 수행되는 작업 순서에 대해 자체적으로 개발했습니다.
장비 설정 지점
공급업체의 책임에는 조립된 설치의 기능을 모니터링하는 전체 주기를 포함하여 설치 및 시운전 감독이 포함됩니다.
- 완제품의 문서 및 도면 준수 여부를 확인합니다.
- 기술 운영 모드의 매개변수가 조정됩니다.
- 장비가 처음으로 켜집니다.
- 시험 테스트는 자동 주기로 수행됩니다.
- 완제품의 생산된 시험 배치에 대한 관리 및 검증이 수행됩니다.
- 고객의 엔지니어와 작업자는 장비 공급업체의 전문가의 지도하에 조정을 수행합니다.
작업 품질에 대한 책임은 전적으로 공급업체에 있습니다. 고객과 그의 전문가는 단지 수행자일 뿐입니다. 부적절한 조립으로 인해 발생한 모든 손상은 판매자의 비용으로 보상됩니다. 결함이 있는 요소는 개체가 배송되기 전에 교체됩니다.
선적 서류 비치
작업을 시작하기 전에 현장에서 작업이 수행됩니다. 완전히 조정된 조치는 고객에게 적합한 계약에 규정되어 있습니다. 여기에는 모든 작업 항목, 마감일이 포함되며 예비 비용도 지정됩니다. 각 프로젝트는 고유하며 전문가의 세심한 문서 준비가 필요합니다.
예상치 못한 상황으로 인해 프로젝트 변경이 필요한 경우가 많습니다. 조정은 즉시 이루어지며 고객과 논의됩니다. 작업 완료는 완료된 문서(설치 감독 인증서)에 따라 수행됩니다. 서명 후 물건이 인도되고 장비 및 서비스 구매자는 수행된 작업의 품질을 확인합니다.
공급업체 고용의 장점
중요한 현장에서는 경험이 부족한 전문가가 설치 감독 작업을 수행하는 경우가 많습니다. 우선순위 작업 식별이 잘못 수행되었습니다. 이 접근 방식의 결과는 장비 가동 중지 시간과 상황을 해결하기 위한 추가 비용입니다.
숙련된 고객 전문가는 이미 이러한 종류의 문제에 직면해 있으며 가장 어려운 상황에도 신속하게 대처하는 방법을 알고 있습니다. 완료된 작업에 대한 보증이 제공되어 고객을 추가로 보장합니다. 결국 물건이 정시에 배송되면 모든 것이 계획된 비즈니스 개발 경로에 따라 진행됩니다. 이는 라인 현대화로 인한 투자 회수가 명시된 지표와 일치한다는 것을 의미합니다.
전문가에게 맡기면 계산 착오를 피할 수 있습니다. 작업의 각 단계가 문서화됩니다. 물건의 배송은 고객이 명시한 요구 사항에 따라 이루어집니다. 공급업체의 전문가와 합의하여 설치 중에 추가 변경이 가능합니다.
후속 시퀀스
수행되는 작업에는 수행자의 다음과 같은 행위가 포함됩니다. 숙련된 전문가들이 현장 점검부터 준비를 시작합니다. 엔지니어는 프로젝트를 분석하고 실제 조건에 대한 준수 여부를 평가합니다. 결과에 따라 주요 장비 설치 지점을 표시하기 위한 측정 장비와 기술적 수단이 선택됩니다.
선택한 설치 방법과 사용된 수단에 대한 GOST 및 기타 규제 문서의 요구 사항을 비교합니다. 고객 직원의 자격, 허가 여부, 높이 허용 오차, 크레인 및 전기 작업을 확인합니다. 기술 장비가 요구 사항을 충족하지 않으면 작업 수행에 부적합한 것으로 간주됩니다. 고객이 제공한 경우에는 반환되거나 작동 장비로 교체됩니다.
모든 세부 사항이 합의되고 문서화되면 실제 설치가 시작됩니다. 고객의 직원이 작업을 확인한 후에만 개별 구성 요소를 먼저 켜고 전체 설치를 켤 수 있는 권한이 부여됩니다. 그들은 작동 모드를 미세 조정하고 프로세스 인력 및 기술 서비스를 교육하기 위해 노력합니다. 구매자에게는 문서, 응용 프로그램, 주문 명명법이 포함된 예비 부품 목록이 제공됩니다.
OST 108.002.128-80
그룹 E08
업계 표준
에너지 열의 설치 감독 및 시운전
및 유압기계 장비
기본 조항 및 표준 계약
도입일 1981-01-01
80년 3월 3일자 N YUK-002/1654일자 에너지 엔지니어링부의 명령에 따라 승인되고 발효되었습니다. 1980년 5월 27일 N 197자 소련 에너지 및 전기부 장관의 명령에 따라 소련 에너지부의 기업(조직)으로 확대되었습니다.
계약자 - NPO CKTI: V.V.Sapelov, N.D.Markozov, Yu.G.Vasiliev, R.I.Oksman, Z.P.Shulyatyeva, B.M.Beilinson
수정된 변경 사항 1번, 86년 2월 18일 N SCH-002/1781 일자 전력 엔지니어링부의 명령에 의해 승인 및 시행됨(2086년 7월 1일부터)
변경사항 1번은 데이터베이스 제조업체에서 수행한 것입니다.
이 산업 표준은 소련에서 전력 공학부(Minenergomash) 산하 기업이 제조한 헤드 및 직렬 장비 설치 감독과 헤드 전력 열 및 유체 기계 장비의 시운전 감독*에 적용됩니다.
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* 이 표준은 고객 현장에 최종 설치 후 시운전이 수행되는 단지의 일부인 전력 장비의 시운전 감독에 대해 다룹니다.
이 표준의 조항은 고객(소비자) 시설에서 위 장비의 중간 및 주요 수리 중 감독 수리에도 적용됩니다.
이 표준은 러시아 연방 에너지부의 제조 기업이 설치 및 시운전 감독을 수행하는 다른 유형의 장비로 확장될 수 있습니다.
이 표준은 소련의 에너지 시설에서 설치 및 감독을 감독할 때 기업(에너지부의 에너지 장비 제조업체)과 고객 간의 관계에 대한 절차를 확립하고 감독 인력의 권리, 의무 및 책임을 정의하고 표준을 도입합니다. 설치 감독 및 감독 계약. 이 표준은 전력 장비의 설치 및 시운전 감독과 관련된 모든 기업 및 조직에 필수입니다.
1980년 5월 27일 소련 에너지 및 전기부 장관의 명령에 따라 N 197은 소련 에너지부의 기업(조직)으로 확대되었습니다.
(변경판, 수정안 1호).
1. 일반 조항
1. 일반 조항
1.1. 이 표준에서 사용되는 용어는 참조 부록 1에 나와 있습니다.
1.2. 설치 감독의 목적은 제조업체의 감독자의 기술 지도 및 제어를 통해 설치 감독, 설치 감독 중 고객 현장에서 장비 보관, 시동 및 장비 종합 테스트 중에 제조업체의 기술 문서 요구 사항을 준수하는 것입니다. 장비 설치 중에 발생하는 문제에 대한 적격하고 신속한 해결 방법을 제공합니다.
1.3. 설치에 대한 감독은 산업생산 그룹이나 디자인 기술 그룹에 속한 제조업체의 외부 설치 부서(국, 부서)에서 수행해야 하며 각각 수석 엔지니어 또는 수석 설계자에게 보고됩니다. 이 장치의 수는 제조업체가 전력 장비를 공급하는 건설 중인 모든 시설에서 설치 감독을 수행하기에 충분해야 합니다.
1.4. 설치 감독 작업의 범위는 제조업체의 공급 범위 내에서 지정됩니다(권장 부록 2 참조)*.
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고객 현장의 장비 감독 설치는 설치 작업 시작부터 종합 테스트가 끝날 때까지 수행됩니다.
1.5. 시운전 감독의 목적은 이 장비의 기술 사양 또는 기술 사양 표준에서 제공하는 장비 지표의 달성을 보장하는 것입니다.
1.6. 시운전 작업의 범위는 제조업체의 공급 범위 내에서 제조업체와 고객 간의 상호 합의에 따라 결정됩니다(권장 부록 3 참조)*.
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* 부록 2 및 3에 명시된 목록은 제조업체가 전력 설비 유형별 설치 감독 및 시운전 계약에 포함된 특정 작업을 선택할 때 기초로 사용되며 임의로 보완될 수 있습니다.
1.7. 헤드 장비*에는 감독 시운전이 필수입니다. 감독 조정은 원칙적으로 수석 설계자 직속 조정 부서에서 제조업체가 수행합니다. 필요한 경우 제조업체는 계약에 따라 장비 시운전 감독에 제3자 전문 조직을 참여시킬 수 있지만, 모든 경우에 제조업체가 시운전에 대한 책임을 집니다.
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* 필요한 경우 제조업체는 고객과의 합의에 따라 일부 유형의 전력 장비의 연속 샘플 시운전 감독을 수행할 수 있으며 감독이 수행되는 대대적 또는 중간 수리를 거친 장비도 가능합니다.
(변경판, 수정안 1호).
1.8. 감독은 준비 및 시운전 전 작업 단계부터 시작됩니다. 이때 시운전 직원은 수석 시운전 조직과 함께 제조업체 납품 범위 내에서 계획된 시운전, 마무리 작업 및 장비 테스트를 수행하기 위한 프로그램을 개발합니다.
시운전 직원은 시운전 및 테스트 전에 초기 상태를 확인하기 위해 장비 인수에 참여합니다.
시운전 감독은 헤드 전력 장비의 실제 지표가 보증 기준에 부합하고 시운전 조직과 함께 장비에 대한 작동 지침을 조정하는 것에 대해 헤드 시운전 조직과 공동으로 결론을 내리는 것으로 끝납니다. 얻은 테스트 및 시운전 결과에 대해. 제조업체는 합의된 기간 내에 장비 시운전에 대한 보고서를 고객에게 제공합니다.
1.9. 설치 감독과 시운전 감독은 고객이 제조업체와 체결한 별도의 계약에 따라 수행됩니다.
설치 감독 및 조정 감독 비용은 제조업체의 판매량에 포함됩니다(이 비용은 장비 비용에 포함되지 않습니다).
1.10. 제조업체의 외부 설치 및 시운전 부서는 다음을 수행해야 합니다.
설치 감독 및 시운전 작업에 대한 감독을 제공합니다.
필요한 경우 제조업체의 관련 부서와 관련된 생산 및 재정 문제를 해결합니다.
감독관에 대한 기술 교육을 실시하고 그들의 자격에 대한 책임을 집니다.
제조업체의 헤드 장비 벤치 테스트에 참여합니다.
고객 현장에서 감독자의 활동을 통제합니다.
(감독 팀장의 요청에 따라) 장비에서 확인된 결함을 제거하고 공급 범위 내에서 교체 부품 및 제품이 누락되거나 필요한 경우 이를 완료하기 위해 시기적절하고 효과적인 조치를 제조업체 경영진에게 요청합니다. 제조 업체;
장비의 보관, 설치, 시운전 및 유지 관리 조건에 대해 제조업체의 기술 요구 사항을 준수하도록 고객에게 요구합니다.
설치 작업 및 장비 운영 규칙과 장비의 주요 결함 및 고장에 관한 감독 직원의 요구 사항을 준수하지 않은 사실에 대해 규정된 방식으로 에너지부 기술 부서에 즉시 보고합니다.
주요 전력 장비 샘플의 설치, 조정 및 미세 조정 진행 상황에 대해 러시아 연방 에너지부 기술 부서에 분기별 보고서를 제출합니다.
외부 설치 및 시운전 부서의 활동은 제조업체 경영진이 승인한 해당 부서의 규정에 따라 결정되어야 합니다.
1.11. 고객 현장의 감독 인력 수는 계약에 따른 전체 작업 범위가 설치 작업 일정에 따라 계획된 기간 내에 완료되도록 보장해야 합니다.
1.12. 작업 시 감독자는 다음을 지침으로 삼아야 합니다.
이 표준;
설치 감독 및 시운전 감독을 위한 계약(계획-주문);
제공된 장비에 대한 제조업체의 설계, 설치, 운영 및 기타 기술 문서
에너지부의 명령 및 지침, 제조업체의 지침;
직업 설명;
주 및 산업 표준;
기술 자료 및 기술 사양 안내
소련 국가 광업 및 기술 감독 규칙;
소련 국가 건설위원회의 건설 규범 및 규칙;
소련 에너지부(PTE)의 발전소 및 네트워크의 기술 운영 규칙;
소련 과학 기술 국가 위원회가 승인한 새로운 유형의 장비에 대한 파일럿 산업 및 프로토타입 샘플을 테스트하는 절차에 대한 표준 규정;
에너지부 및 고객 사역에 의무적인 기타 현행 지침 자료;
소련에서 시행중인 법안.
1.13. 헤드 장비의 조정 및 개발 기간 동안 에너지부의 생산, 연구 및 생산 협회, 기업 및 조직과 고객부의 해당 기업은 복잡한 과학 연구(R&D)와 평가를 위한 실험 작업을 수행합니다. 헤드 장비에 내장된 새로운 기술 솔루션의 효율성을 확인하고 전력 장비의 기술 및 경제 수준과 품질을 더욱 향상시키기 위한 조치를 개발합니다.
합의된 조정 계획에 따른 연구 및 실험 작업의 규모, 장비의 기술 및 경제적 수준을 향상시키기 위한 조치의 구현 및 자금 조달 출처는 관심 부처 및 부서의 공동 결정에 의해 결정됩니다.
제조업체의 감독팀과 주 동력 장치의 장비에 대한 연구 및 기타 작업을 수행하는 팀 간의 관계는 에너지부와 고객 부서가 규정한 방식으로 승인한 규정에 따라 규제되어야 합니다.
1.14. 제조업체, 고객 및 전문 기관이 수행하는 조정 작업 및 헤드 장비 테스트에 대한 자금 조달은 고객이 수행합니다.
2. 설치 및 설정 감독 조직
2.1. 고객은 장비 설치(시운전) 시작 6개월 전까지 제조업체에 계약 체결 제안서를 보내야 하며 늦어도 장비 설치 및 시운전 작업 시작 및 종료 승인 날짜를 알려야 합니다. 2개월 이상 - 공사, 설치, 시운전 일정을 보내주세요.
제조업체는 고객의 제안을 받은 후 1개월 이내에 설치 감독 및/또는 조정 감독을 위한 계약서 초안을 보내야 합니다(설치 감독 및 조정 감독에 대한 표준 계약은 필수 부록 4 및 5에 나와 있습니다).
2.2. 고객은 설치 감독 및/또는 시운전 감독을 위한 계약서를 작성하여 제조업체와 금융 은행에 보내야 합니다.
계약 초안에 동의하지 않는 경우 고객은 특정 사항을 이행할 수 없는 이유에 대한 정당성을 제조업체에 보내야 합니다. 제조업체는 고객의 불만 사항을 고려하고 고객에게 결정을 제공해야 합니다. 고객과 제조업체 간의 계약 전 분쟁은 기업, 조직 및 기관의 청구 제기 및 고려 절차에 대해 소련 장관 협의회가 승인한 규정에 따라 규정된 방식과 시한 내에 해결되어야 합니다. 상업 계약에 따른 불일치를 해결합니다.
2.3. 설치 감독 및 시운전 감독 계약을 체결하고 고객의 신청에 따라 작업 시작일을 합의한 후, 제조업체는 고객으로부터 작업 준비 및 재료 및 기술 조건 생성에 대한 서면 통지를 받은 후 건설 부분의 준비(부록 1 참조)를 포함한 구현은 계약에 명시된 시간 제한 내에 감독 인력을 고객 현장으로 파견해야 합니다. 감독 인력은 작업 시작 일주일 전까지 현장에 도착해야 합니다. 설치 감독을 시작하기 전에 고객은 장비 설치를 위한 구성 부분의 준비 증명서를 제조업체의 책임 대표에게 제출해야 합니다*.
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* 고객과 제조업체의 공동 결정에 따라 장착 블록에 장비의 확대 조립 설치에 대한 감독은 건설 부분에 대한 준비 인증서를 받기 전에 시작할 수 있습니다.
2.4. 감독 직원의 정량적 구성은 장비 유형에 따라 제조업체가 결정하며, 제조업체는 필요한 경우 계약 의무 이행을 침해하지 않고 파견된 전문가의 수와 구성을 변경하고 고객에게 알릴 권리가 있습니다. ; 동시에 계약에 명시된 작업 조건과 비용은 변경되지 않습니다.
2.5. 파견된 감독 인력 중에서 제조업체는 설치 감독 및/또는 시운전 감독 계약에 따라 해당 작업을 감독하고 작업 현장에서 필요한 모든 문서에 서명할 수 있는 권한을 부여받은 책임자를 임명해야 합니다. 모든 경우에 고객 현장에서 제조업체를 대리하는 권한은 한 사람에게 부여되어야 하며, 그 이름은 고객에게 서면으로 전달되어야 합니다.
2.6. 중단 없는 설치 및 시운전 작업을 보장하고 장비 설치(시운전)와 관련된 조직과의 모든 문제를 신속하게 해결하기 위해 고객은 담당 담당자를 배정해야 합니다.
제조업체의 감독 직원과 설치, 시운전 조직, 운영 인력 간의 관계는 고객이 규제합니다.
2.7. 고객과 계약자는 설치 및 시운전 작업에 대한 조직적, 기술적, 경제적 관리를 수행해야 하며 장비의 안전, 작업의 품질 및 시기, 안전한 작업 조건 보장, 제조업체의 기술 요구 사항의 엄격한 준수에 대한 책임을 져야 합니다. 1.12항에 나열된 문서의 요구 사항에 따른 감독 직원의 지시.
화재 안전 조치, 산업 보건 및 안전, 방사선 안전(원자력 발전소의 경우), 산업 위생 및 소련 국가 기술 감독 기관의 규칙을 보장할 책임은 고객에게 있으며, 고객의 책임은 감독 담당자에게 브리핑을 수행하는 것입니다. 규칙에 따라 공식화합니다.
2.8. 시동 준비를 확인하는 필수 문서에 서명한 후에만 수행해야 하는 시운전 및 인수 테스트 기간 동안 장비는 서비스의 정확성을 책임지는 고객의 운영 인력에 의해 서비스됩니다. 승인 테스트 기간 동안 감독 담당자는 장비의 작동을 모니터링해야 하며, 필요한 경우 이러한 지침이 발전소 및 네트워크의 기술 운영 규칙에 위배되지 않는 경우 고객 직원에게 필수 지침을 제공해야 합니다. 안전 규정, 소련 국가 광업 및 기술 감독 규칙.
2.9. 제조업체는 기술 문서의 요구 사항에 따라 설치 감독(조정 감독)의 정확성과 적절한 품질을 보장합니다.
불만족스러운 설치 감독 및 시운전 감독 품질에 대한 제조업체의 책임은 업무 및 의무 이행에 대한 기업 및 조직의 재정적 책임에 관한 현행 법률 및 규제 문서에 의해 결정됩니다.
2.10. 제조업체는 고객이 제조업체의 요구 사항이나 감독 직원의 지시를 준수하지 않아 발생할 수 있는 결과에 대해 법적 또는 재정적 책임을 지지 않습니다.
이 경우 적절한 정당성이 있으면 제조업체의 보증이 전체 또는 일부 철회될 수 있습니다.
2.11. 설치 감독 및 시운전 계약에 따른 의무 이행에 대한 청구뿐만 아니라 경고, 요구 사항 및 지침을 서면으로 작성해야 합니다.
2.12. 감독 담당자는 고객 현장에서 설치 및 시운전 일정을 원활하게 구현해야 합니다.
위탁된 전력 장치(시설)에 대한 사전 시운전 및 시운전 작업을 위한 프로그램 및 일정은 감독 인력의 참여로 작성되고 이들과 조정됩니다.
2.13. 고객은 설치 감독(조정 감독) 계약에 규정되지 않은 작업에 감독 인력을 고용할 권리가 없습니다.
3. 셰프 직원의 책임과 권리
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* 특정 유형의 업무에 대해 이를 수행하는 감독 직원의 범주가 괄호 안에 표시되지 않은 경우 해당 작업은 모든 감독 직원에게 공통됩니다.
3.1. 최고 직원의 임무는 다음과 같습니다.
제조업체의 장비 설치에 대한 기술 요구 사항 및 지침과 모순되는 조건에서 준비되지 않은 건설 현장, 제대로 실행되지 않은 기초에 장비가 설치되는 것을 방지하기 위해 설치 작업 시작을 위해 장비 및 건설 구조의 준비 상태를 확인합니다. 설치 감독자에 의해)
공급된 전력 장비 및 의사 결정과 관련하여 제조업체와 관련된 모든 문제를 고려합니다.
제조업체의 기술 요구 사항에 따라 설치 감독 기간 동안 고객의 창고 및 개방된 공간에서 장비의 보관 상태를 확인합니다(설치 감독자가 수행).
1.4항 및 1.6항에 따라 설치 감독 및 시운전 감독을 수행합니다(작업 범위에 따라 설치 감독자 및 감독자의 책임).
기술 문서에 제공된 전체 범위 내에서 설치 및 시운전 작업의 기술 및 조건 준수를 제어합니다.
제조업체의 장비에 대해 고객(설치 조직)이 수행하는 모든 기본 설치, 사전 시운전 및 시동 작업과 숨겨진 작업에 대한 장비 검사 및 인증서 서명에 참여합니다.
제조업체와 고객이 제공하는 완전한 설치, 사전 시운전, 시운전 및 시운전 작업을 위한 기타 문서 준비 및 서명에 참여: 잡지, 양식, 여권, 프로토콜, 기술 솔루션, 운영 차트, 재정 행위 설치감리 및 시운전 감독 등에 관한 계약
장비의 모든 감사 및 측정 제어에 참여합니다.
장비 설치 문서에 제공된 피팅 작업에 대한 기술 감독 및 관련 법령 및 양식 서명(설치 감독자의 책임)
제공된 장비의 결함 발견, 보존 및 포장을 기록하는 행위의 준비 및 서명에 참여(설치 감독자의 책임) 보고서에는 결함(공장, 부적절한 보관, 운송 또는 작동 등의 결과로 발생함), 예상 인건비 및 결함 수정을 위한 기술 지침이 확실하게 확립되었거나 예상되는 원인과 결함의 성격이 명시되어야 합니다.
고객(설치 또는 시운전 조직)이 제조업체의 기술 요구 사항과 감독 직원의 지시를 준수하지 못한 것을 기록하는 양자 행위를 작성합니다.
계약 구성 및 설치, 시운전 조직 또는 고객 직원에 의한 감독 담당자의 지시를 준수하지 않은 모든 경우에 대해 고객의 경영진 및 책임자에게 서면 통지(제조업체 책임자의 책임)
기술 문서에 제공된 표준 계측, 자동화 및 기술 보호 장치의 시운전에 대한 전체 출시 전 작업 구현에 대한 제어, 기술 문서에 따라 장비 테스트 및 연구를 위한 추가 제어 회로 장치 제조업체;
작업 진행 상황에 대한 월간 보고서와 작업 설명에 의해 제공된 모든 문서를 작성하여 제조업체에 보냅니다(제조업체의 책임 대표자의 책임).
고객의 잘못과 제조업체의 잘못으로 인한 가동 중지 시간 및 작업 지연 사례, 고객이 설치 감독을 위한 계약 조건을 준수하지 못한 사례에 대해 제조업체가 제공한 문서 및 정보를 적시에 실행합니다. 또는 시운전 및 제조업체에 대한 고객의 청구(제조업체의 의무 책임 대표자)
감독 직원이 수행한 모든 작업에 대한 기술 보고서를 작성하고 승인을 위해 제조업체 경영진에게 제출합니다(시운전 감독 책임자의 책임).
안전 규칙, 산업 위생, 화재 안전, 소련 국가 광업 및 기술 감독 규칙, 방사선 안전 규칙(원자력 발전소의 경우)에 대한 최고 팀 구성원의 엄격한 준수, 고객이 실시하는 교육 *.
________________
* 설치 및 시운전 작업의 안전한 수행을 모니터링하는 것은 감독 직원의 책임이 아닙니다.
3.2. 관리자와 승무원 개별 구성원의 책임은 제조업체 경영진이 승인한 직무 설명에 따라 결정되고 이 표준의 요구 사항을 고려하여 작성되어야 합니다.
3.3. 최고 직원은 다음을 담당합니다.
고객(계약자 설치 및 시운전 조직)에게 발행한 지침의 정확성과 완전성, 설치 감독 및 장비 감독 범위에서 나타나는 새로운 문제의 적시 해결
보관 조건 위반을 제거하기 위한 요구 사항, 장비 설치, 프로그램 요구 사항 및 테스트 방법 요구 사항, 장비 유지 관리 지침을 제출하지 않는 것을 포함하여 의무 이행 실패 및 권리 사용 실패
안전 규정, 산업 위생, 화재 안전, 방사선 안전(원자력 발전소의 경우) 및 소련 국가 광업 및 기술 감독 규칙(최고 팀의 각 구성원이 개인적으로)을 준수하지 않은 경우.
3.4. 최고 직원은 다음과 같은 권리를 갖습니다.
고객, 건설, 설치 및 시운전 조직이 관련 작업 유형에 대한 국가 및 산업 표준, 규범 및 규칙을 준수하도록 요구할 뿐만 아니라 설치 감독 및 장비 시운전에 대한 모든 계약 조건, 모든 기술 요구 사항을 이행하도록 요구합니다. 제공된 장비의 제조업체 및 이 표준의 요구 사항
설치 및 시운전 작업을 금지하고, 이러한 작업 수행 시 식별된 위반 및 편차를 제거하기 위해 고객에게 테스트 또는 장비 작동을 중지하도록 요구하고, 필요한 경우 최대 조립 장치 열기, 파이프 절단, 매니폴드까지 장비 검사도 수행합니다. 및 기타 작업 위반이 감지되면 장비 손상 위험이 있거나 보증 지표가 감소할 수 있습니다.
필요한 경우 중요한 설치 및 시운전 작업 기간 동안 장비를 보호하도록 고객에게 요구합니다.
이 테스트(또는 그 일부)가 테스트 프로그램 및 방법론에서 벗어나거나 대표성이 없는 매개변수 측정으로 수행된 경우 시운전 및 테스트 중에 필요한 모드를 고객에게 반복하도록 요구합니다.
가장 중요한 특정 기술, 사전 시운전 및 시동 작업을 수행할 때 고객 직원, 설치 및 시운전 조직의 작업을 직접 감독합니다. 가장 중요한 기술, 시작 전 및 시작 작업 목록은 장비의 특성과 수행된 작업의 성격에 따라 제조업체의 책임 대표가 설정하고 고객이 서명합니다*.
구현의 모든 단계에서 시운전, 개발 및 연구 작업의 자료를 사용합니다.
설치 감독 및 조정 감독 중에 발생하는 문제를 해결하려면 제조업체 경영진에 연락하여 설치 감독(조정 감독)을 종료하고 제조업체로 여행할 수 있는 허가를 받아야 합니다(그러한 허가 없이 고객에게 이에 대해 알리면 제조업체의 책임 대표자). 고객 사이트를 떠나는 것이 금지되어 있습니다)
제조업체의 전문가를 설치(시운전) 작업 현장으로 호출하여 감독 직원의 역량 및 기능 범위에 속하지 않는 문제(결함 제거, 재구성, 제공된 장비의 특별 테스트 등)를 즉시 해결합니다.
설치 조직의 일지, 운영 일지 및 고객의 담당 직원에 대한 주문 일지에 기술 지침 및 요구 사항을 기록합니다.
장비 작동을 모니터링하고 제조업체 장비의 설치 및 작동과 관련된 새로운 문제를 해결하기 위해 제어판실 및 기타 작업 공간에 무료로 접근할 수 있습니다.
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* 목록에는 숨겨진 작업, 장비 테스트 및 테스트, 기타 특수 기술 작업이 포함될 수 있으며, 이를 올바르게 구현하려면 감독 직원의 개인적인 참여가 필요합니다.
4. 셰프 직원의 근무 및 생활 조건
4.1. 감독 직원은 고객 기업의 내부 규정을 따릅니다.
4.2. 감독 담당자의 기능과 설치 및 시운전 작업 기간을 기준으로 고객은 설치 감독 및 시운전 감독에 대한 표준 계약에 따라 감독 담당자에게 작업 및 생활 조건을 제공할 의무가 있습니다(부록 4 및 5 참조).
4.3. 원자력 발전소를 포함하여 위험한 작업 조건을 가진 기업과 지역 또는 기타 임금 계수가 도입된 기업에서 감독 직원은 고객의 직원이 누리는 모든 혜택과 한 사람의 비용을 부담해야 합니다. - 감독 직원의 일수는 이에 따라 증가해야 하며 계약 금액도 증가해야 합니다.
4.4. 고객 부처가 새로운 에너지 용량의 시운전 및 개발을 위해 부처 직원을 위한 경제적 인센티브 조항을 준비할 때 제조 기업의 감독 직원에게도 이를 확대할 수 있도록 제공되어야 합니다.
4.5. 헤드 전력 장비의 설치, 조정 및 미세 조정 작업과 미세 조정 관련 연구 작업을 수행하는 제조 기업의 최고 직원, 생산 협회(기업) 팀 및 에너지부 연구 기관에 대한 보너스 시설에서 이 장비를 사용하는 작업은 특정 작업 범주에 대한 현행 보너스 조항에 따라 수행되어야 합니다.
4.6. 감독자의 근무 조건에 관한 규정은 에너지부 산하 연구 기관, 협회, 기업, 조직의 전문가와 에너지 시설에서 연구 개발 작업을 수행하는 고객 부처의 전문가에게도 적용되어야 합니다.
5. 설치 감독 및 감독에 대한 계약 체결 및 비용 지불
5.1. 설치 감독 계약(조정 감독)은 고객과 제조업체 간의 상호 의무 및 관계를 정의하는 주요 법적 문서입니다.
5.2. 계약서는 특정 유형의 장비 및 작업 조건의 세부 사항을 고려하여 첨부된 표준 계약서(부록 4 및 5 참조)를 기반으로 제조업체에서 인쇄합니다.
5.3. 수행된 작업에 대해 고객에게 지불하는 비용은 현재 장비 설치(조정) 가격표 또는 제조업체가 계획한 계산 가격에 따라 설치 감독(조정 감독) 비용에 따라 쌍방 행위에 따라 이루어져야 합니다.
설치감리(조정감리) 비용은 이러한 종류의 장비에 대한 설치감리(조정감리) 기간, 설치감리(조정감리) 인력의 구성 및 승인된 감리인력의 하루 비용에 따라 결정됩니다. 에너지부에 의해 소련 국가 건설위원회의 기존 방법론에 따라 계산된 고객 부처와 합의했습니다.
설치 감독 기간은 다음과 같이 결정됩니다.
고객 사역의 장비 설치에 대한 규제 기한;
장비를 확대된 블록으로 조립하는 기간(표준 설치 기간의 40%)
준비 및 시운전 작업, 기술 문서 준비 중 감독자의 체류 기간(표준 기간의 20%)
감독인력 1인당 비용은 계약체결 당시 감독인력의 급여 수준, 일반 공장간접비, 사회보험료 및 절감액을 기준으로 결정됩니다.
설치 감독 견적의 예는 권장 부록 6에 나와 있습니다. 설치 감독 견적은 조정 작업의 세부 사항을 고려하여 부록 6에 지정된 것과 유사하게 작성됩니다.
5.4. 계산의 기초는 양측 작업 완료 증명서가 첨부된 제조업체의 송장입니다.
계약에 따른 작업 수행에 대한 임시 및 최종 행위의 형식과 고객의 일회성 (계약에 제공되지 않음) 전화로 감독 직원의 작업 수행에 대한 행위가 제공됩니다. 권장 부록 7과 8에 나와 있습니다.
5.5 감독 직원에 대한 반복적인 통화, 제조업체 및 감독 직원의 잘못으로 인한 것이 아닌 가동 중지 시간 및 지연에 대한 비용은 제조업체가 계획한 원가 계산 요율에 따라 이루어져야 합니다.
5.6. 재무 문서의 기초는 장비의 세부 사항에 따라 어떤 형식으로든 작성되는 감독 직원 또는 기술 보고서(수행된 작업, 설치 완료 또는 장비 시운전에 대한 임시)의 시간표입니다.
5.7. 설치감리 및 시운전 감독 기간의 연장이 필요한 경우, 계약 당사자는 작업 계속을 위해 추가 계약을 체결할 수 있으며, 이에 따라 고객은 계약에서 정한 금액을 초과하는 비용을 계약자에게 지급합니다. 추가 계약은 관련 금융 당국의 승인 이후 발효됩니다.
5.8. 제조업체의 송장 지불은 소련 재무부의 현행 규제 문서에 명시된 기한 내에 수락을 통해 이루어져야 합니다.
6. 청구, 분쟁, 제재
6.1. 현행법에 규정된 설치 감독 및 시운전 감독 계약 이행에 관한 당사자들의 상호 청구를 해결하는 절차는 부록 4와 5에 명시되어 있습니다.
6.2. 각 당사자의 계약 의무 불이행(지연)에 대한 제재는 현행법에 따라 계약(부록 4 및 5 참조)에 따라 결정됩니다.
부록 1(참고용). 자귀
부속서 1
정보
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용어 |
정의 |
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고객 |
설비감리 및 시운전 계약을 체결하는 기업(단체) |
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제조업체 |
장비를 제조하여 고객에게 공급하고 (이 표준에 따른 관계의 틀 내에서) 계약에 따라 공급된 장비의 설치(감독)에 대한 감독(감독)을 수행할 의무를 맡은 기업(생산 협회) |
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설치조직 |
설치작업을 수행하는 전문기관(고객사) |
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위탁기관 |
장비 설치 및 시험 업무를 수행하는 전문기관(계약업체) |
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설치작업 |
장비 설치 작업(설치 현장에서 부품 및 조립 장치의 예비 조립 포함) 및 시작 전 작업(세척, 퍼지, 장비 테스트) |
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시운전 작업 |
설치된 장비의 준비 및 시운전을 보장하는 작업 |
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재료 및 기술 조건 |
소련 국가 건설 위원회(CHiP)의 건축 법규 및 규정, 파트 III의 요구 사항에 따라 완료, 합의 및 승인된 설치 작업 생산을 위한 프로젝트의 가용성 작업에 대한 완전한 문서의 가용성; 중단 없는 설치 작업을 위한 자격을 갖춘 인력의 가용성 창고 및 장비 보관 장소의 준비 상태 작업 조직 프로젝트(WOP)의 요구 사항에 따라 장비 설치를 시작하기 위한 시설 건설 부분의 준비 상태 감독자를 위한 생활 및 근무 장소 준비 |
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건설 부분의 준비 |
다음 조건의 조합: SNiP, 파트 III 및 작업 조직 프로젝트의 요구 사항에 따라 작업을 위한 건물 또는 구조물의 준비 상태 주 및 보조 장비 설치를 위한 기초 및 기초 준비 POR이 제공하는 바닥, 플랫폼, 울타리, 계단의 준비 상태 소련 Gosgortekhnadzor가 승인한 "리프팅 크레인의 설계 및 안전한 작동에 관한 규칙"의 요구 사항에 따라 소련 Gosgortekhnadzor 또는 고객 검사관이 문서화한 리프팅 메커니즘의 준비 상태 하역 지점(창고)에서 설치 현장까지 장비를 전달하기 위한 리프팅 도로 및 메커니즘 준비 상태 기술 문서, 도구 및 보조 자료를 저장하기 위해 기술 및 유지 관리 인력을 수용하는 데 필요한 건물 준비 상태 작업장 준비 및 들어오는 장비, 자동화 및 제어 장비를 모니터링하기 위한 시설 전력 및 조명 전기 네트워크의 준비 상태(장비 설치 장소, 복도 및 인력용 통로의 조명은 SN 81-70 "소련 국가 건설위원회 건설 현장의 전기 조명 설계 지침"을 준수해야 함), 최소 6kgf/cm 압력의 압축 공기 공급 시스템, 기술 및 식수, 통신 시스템 |
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공급되는 장비(납품 범위) |
규격 또는 규격기준에 따라 제조사로부터 직접 고객에게 공급되는 장비 |
|
감독된 설치 |
설치 작업의 모든 단계에서 수행되는 기술 지침 및 감독, 제조업체의 요구 사항 준수 모니터링, 제조업체 공급 범위 내 장비 작업 중에 발생하는 모든 기술 문제 해결 관련 기술 문서 |
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셰프날라드카 |
기술 조건 또는 기술 사양의 표준에 따라 보장된 기술 및 경제적 지표를 확인하기 위해 제조업체 납품 범위 내에서 장비의 작동성을 보장하기 위한 일련의 작업에 대한 기술 관리, 미세 조정 및 조정, 제조업체의 문서에 따라 사전 시작 및 시작 작업 감독, 장비 테스트 및 고객 현장에서의 개발 |
|
최고 직원 |
제조업체의 전문가가 고객 현장에 파견되어 설치 감독 및 시운전 수행 |
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기술 문서에 규정된 작업의 올바른 실행에 대해 개발자 또는 제조업체가 수행하는 통제는 물론 지정된 작업을 수행하는 조직(기업)에 필요한 설명을 제공하고 작업 현장의 기술 문제를 해결하며 필요한 조정을 수행합니다. 기술 문서 |
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기술 가이드 |
이 문서를 개발한 조직(기업)의 기술 문서 요구 사항에 따라 장비의 설치, 시운전, 시운전 및 작동에 대한 적격 기술 지침 발행, 구현 모니터링, 작업 방법 및 순서 준수 |
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직렬 장비 |
설계 문서에 따라 주기적으로 반복되는 시리즈의 대량 생산 조건에서 제조된 장비로, 프로토타입의 제조 및 테스트 결과를 기준으로 지정됩니다. |
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셰프레몬트 |
관련 기술 문서를 준비하여 제조업체가 공급한 장비에 대한 중대형 수리를 수행하는 과정에서 기술 컨설팅, 설계자의 감독 및 기술 문제 해결 |
(변경판, 수정안 1호).
부록 2(권장) MINENERGOMASH 기업이 주 및 보조 에너지 장비에 대해 수행하는 설치 감독 작업의 명칭
1. 모든 유형의 에너지 장비에 공통적으로 적용되는 작업
1.1. 작업 조직 및 생산 프로젝트에 익숙해집니다.
1.2. 제조업체가 제공한 장비에 대한 기술 문서를 작성하는 데 고객을 지원합니다.
1 3. 고객의 장비 보관 상태를 모니터링하고 설치 전 상태를 확인합니다.
1.4. 앵커 부품, 지지 및 하중 지지 구조물의 설치를 모니터링하고 장비 설치를 위한 기초 및 건물 구조물의 준비 상태를 확인합니다.
2. 증기 및 가스 터빈과 터보 압축기의 설치 감독
2.1. 증기 터빈 응축기 설치
2 1.1. 커패시터 하우징의 조립 및 용접을 모니터링합니다.
2.1.2. 응축수 배관 설치 및 굴림 감독.
2.1.3. LPC의 배기관에 응축기 연결, 대기 밸브 설치, 터빈 및 스테이션 파이프라인을 응축기에 연결하는 작업을 감독합니다.
2.2. 증기 및 가스 터빈 실린더, 터보차저 및 과급기 설치
2.2.1. 기초 프레임 설치 및 콘크리트 채우기 감독.
2.2.2. 터빈 유닛 조립 유닛의 확장을 제어합니다(배송 유닛에서).
2.2.3. 실린더 및 베어링 하우징의 설치 및 정렬을 모니터링합니다.
2.2.4. 모든 피팅 작업에 대한 기술 감독.
2.2.5. 다이어프램 및 씰 링 설치에 대한 기술 지침입니다.
2.2.6. 터빈 및 터보차저 로터, 과급기(가스터빈 및 가스 펌핑 장치용)의 설치 및 정렬에 대한 기술 지침, 흐름 부분의 간격 확인, 터빈과 발전기(구동 기계)의 정렬 확인.
2.2.7. 실린더 및 베어링의 조립 및 폐쇄, 회전 장치 설치에 대한 기술 지침.
2.2.8. 정지 및 제어 밸브, 차단 밸브(댐퍼), 바이패스 파이프 및 수신기 설치에 대한 기술 지침.
2.2.9. 가스 터빈 연소실 설치 모니터링.
2.2.10. 증기 터빈의 증기 추출 및 재가열 라인의 터빈 장치, 공기 흡입 장치를 포함한 가스 터빈 및 과급기 배관에 대한 연결을 모니터링합니다.
2.2.11. 단열재 적용, 덮개 설치 및 소음 감소 조치 구현을 감독합니다.
2.2.12. 조립 장치 및 터빈 장치 부품의 보존 및 재보존을 감독합니다.
2.3. 제어 시스템 설치
2.3.1. 오일 펌프 설치 감독.
2.3.2. 레귤레이터 및 서보모터 설치에 대한 기술 지침.
2.3.3. 터빈 보호 장치 설치를 모니터링합니다.
2.3.4. 정지, 제어 및 차단 밸브 검사에 대한 기술 지침입니다.
2.3.5. 제조업체의 공급 범위 내에서 장치 설치를 감독합니다.
2.4. 오일 시스템 설치 및 로터 유압 리프팅
2.4.1. 장비(탱크, 펌프, 오일 쿨러) 설치를 모니터링합니다.
2.4.2. 송유관의 제조 및 설치를 통제합니다.
2.4.3. 송유관의 수력 테스트, 청소 및 펌핑에 참여합니다.
2.5. 기타 증기 터빈 보조 시스템 설치
2.5.1. 재생 시스템 장비(HPH, HDPE, 응축수 냉각기) 및 탈기기, 네트워크 온수기, 발전기 가스 냉각수 냉각기 설치를 감독합니다.
2.5.2. 진공 시스템의 이젝터 및 파이프라인 설치, 플랜지 연결용 가열 시스템 및 터빈 장치 씰을 모니터링합니다.
2.5.3. 분리기-증기 과열기, 응축수 및 분리기 수집기, 증기 재가열 시스템의 파이프라인(원자력 발전소 터빈용) 설치 감독.
2.6. 가스터빈, 터보차저, 과급기 보조시스템 설치
2.6.1. 가스터빈용 연료 처리 및 연료 공급 시스템 설치 감독.
2.6.2. 터보차저용 공기 냉각기 및 펌핑 장치용 가스 냉각기 설치를 감독합니다.
2.6.3. 가스 주입기 밀봉 시스템 설치 감독.
2.7. 설정 및 테스트
2.7.1. 파이프라인 및 오버플로 파이프의 세척(펌핑) 및 퍼지에 대한 감독 및 기술 관리.
2.7.2. 증기 터빈 진공 시스템 견고성 테스트 및 진공 테스트 키트에 대한 기술 지침.
2.7.3. 증기 터빈 응축 장치 설정을 위한 기술 지침.
2.7.4. 회전 장치 설정 및 켜기에 대한 기술 지침.
2.7.5. 오일 시스템 설정과 로터의 유압 리프팅 및 오일 품질 모니터링을 위한 기술 지침입니다.
2.7.6. 터빈 보호, 축 이동 릴레이를 위한 증기, 가스, 연료 분배 제어 시스템 설정 및 테스트를 위한 기술 지침입니다.
2.7.7. 재생 시스템 및 증기 재열 시스템 조정 감독(원자력 발전소 터빈용)
2.7.8. 시동 전 가스 터빈의 공기 공급관 검사.
2.7.9. 비표준 계측 및 자동화 설정을 위한 기술 지침입니다.
2.7.10. 가스 터빈 연소실 노즐 조정.
2.7.11. 유휴 상태 및 부하 상태에서 터빈 장치 테스트, PTE 표준에 따른 진동 확인 및 조정, 소음 수준 확인 참여에 대한 기술 감독.
2.7.12. 72시간 종합 단위 테스트 중 터빈 테스트에 대한 기술 감독.
3. 수력터빈의 설치
3.1. 준비 작업
3.1.1. 기초 및 내장 부품의 설치 및 콘크리트 작업을 제어합니다.
3.1.2. 임펠러 조립.
3.2. 터빈 설치
3.2.1. 나선형 챔버 및 임펠러 챔버의 설치 및 콘크리트 작업을 모니터링합니다.
3.2.2. 가이드 베인 조립 및 임펠러 설치를 모니터링합니다.
3.2.3. 피팅 작업에 대한 기술 지침.
3.2.4. 유압 장치 및 제어 시스템의 설치를 모니터링합니다.
3.2.5. 보호 장치 설치, 자동화 및 계측을 모니터링합니다.
3.2.6. 터빈 밸브, 수도관 및 기타 보조 장비의 설치를 모니터링합니다.
3.3. 시운전 작업
3.3.1. 유압 장치, 제어 및 보호 시스템의 설정 및 테스트에 대한 기술 지침입니다.
3.3.2. 모든 보조 메커니즘 및 자동화 장비의 설정 및 테스트에 대한 기술 관리.
3.3.3. 터빈 시운전을 위한 기술 지침.
3.3.4. 부하 차단을 확인하고 동기 보상기 모드를 조정합니다.
3.3.5. 회전 블레이드 터빈의 최적 조합 특성 결정 및 조정.
3.3.6. 72시간의 종합 테스트 동안 수력 터빈의 작동을 모니터링합니다.
3.3.7. 개별 조립단위 및 터빈의 부품, 유로, 보조기기의 상태를 점검(점검)합니다.
4. 증기 보일러 및 고압 증기 발생기(HPG)의 설치 감독
4.1. 보일러 장치 설치
4.1.1. 장착 블록에 대한 확대된 조립에 대한 기술 안내 및 제어.
4.1.2. 버너 장치 및 강화 벨트가 포함된 스크린 시스템 설치에 대한 기술 지침 및 제어.
4.1.3. 스크린 가열 표면, 천장 스크린, 전환 연도 표면 설치에 대한 기술 지침 및 제어.
4.1.4. 대류 가열 표면 및 서스펜션 시스템 설치에 대한 기술 지침 및 제어.
4.1.5. 공기 히터, 바이패스 박스 및 씰 설치에 대한 기술 지도 및 제어.
4.1.6. 드럼 설치 및 드럼 내부 장치 조립에 대한 기술 지도 및 제어.
4.1.7. 점화 장치를 포함하여 보일러 장치 내 파이프라인 설치에 대한 기술 지도 및 제어.
4.1.8. 보일러 장치의 펄스 안전 장치 설치에 대한 기술 지침입니다.
4.1.9. 바이패스 시스템 설치에 대한 기술 지도 및 제어.
4.1.10. 증기 과열도 온도 조절 장치의 설치 및 모니터링에 대한 기술 지침입니다.
4.1.11. 피팅 설치, 표면 가열 및 공기 히터 청소 장치, 재 수집 및 슬래그 제거 장치에 대한 기술 지침 및 제어.
4.1.12. 장치의 일반 설계자의 프로젝트에 따라 설치된 증기, 물, 가스-공기, 연료, 퍼지, 배수 및 기타 통신의 보일러 장치 연결을 제어합니다.
4.1.13. 보일러 장치 및 재생식 공기 히터의 프레임 및 금속 구조물 설치에 대한 기술 지침 및 제어.
4.1.14. 보일러 장치 및 RVP의 계단 및 플랫폼 설치를 모니터링합니다.
4.1.15. 벽돌 쌓기 및 단열 작업의 이행을 모니터링합니다.
4.2. 고압 증기 발생기 CCGT 설치의 특징
4.2.1. 제공된 블록에서 HSV 조립 및 드럼 설치를 제어합니다.
4.2.2. HSV 배관 파이프라인 설치 모니터링 및 재순환 펌프 연결.
4.3. 통풍기 설치(배연기, 팬, 송풍기)
4.3.1. 앵커 부품 및 지지 프레임 설치를 모니터링합니다.
4.3.2. 하우징 설치 모니터링.
4.3.3. 로터의 조립 및 설치를 모니터링합니다.
4.3.4. 전기 모터(또는 구동 터빈)가 있는 기계의 로터 정렬을 모니터링합니다.
4.3.5. 베어링 어셈블리 제어.
4.3.6. 오일 시스템 및 냉각수 시스템의 설치를 모니터링합니다.
4.3.7. 열 및 방음 적용 감독.
4.3.8. 조절 조정(가이드 베인).
4.3.9. 72시간 동안 장치를 종합적으로 테스트하는 동안 초안 기계의 테스트 실행 및 작동을 모니터링하고 진동 및 소음 수준 확인에 참여합니다.
4.4. 석탄분쇄설비(밀, 팬밀 등) 설치
4.4.1. 앵커 부품 및 지지 구조물의 설치를 모니터링합니다.
4.4.2. 석탄 분쇄 공장의 주요 요소(전기 모터, 기어박스, 분쇄기 자체, 베어링 블록, 분리기)의 설치 및 조립과 로터 정렬을 모니터링합니다.
4.4.3. 석탄 분쇄 정밀도, 전력 소비, 석탄 및 건조제 생산성, 소음 및 진동 수준, 분쇄된 석탄 1톤당 마모 요소의 금속 소비량 등의 기준에 따라 석탄 분쇄 공장의 작동을 확인합니다.
마모 요소를 교체하기 위한 수리 작업 점검(헤드 샘플)
4.4.4. 에너지부 기업이 공급하는 분진 준비 시스템을 위한 원탄 공급 장치 및 기타 장비 설치 감독.
4.5. 보일러 장치 테스트(증기 발생기)
4.5.1. 보일러 장치의 시험 및 검사 수압 테스트에 참여합니다.
4.5.2. 보일러 장치(증기 발생기)의 파이프 요소 설치 후 세척에 참여하고 품질을 모니터링합니다.
4.5.3. 보일러 장치(증기 발생기)의 가스 밀도 및 테스트 실행 확인, 펄스 안전 장치 조정에 대한 기술 지침입니다. 보일러(증기 발생기) 요소의 온도 팽창 제어.
4.5.4. RVP 시험 실행의 기술 관리 및 모니터링, 씰 조정 참여.
4.5.5. 72시간 동안 보일러 장치(증기 발생기)의 작동을 모니터링하고 시운전에 참여합니다.
5. NPP 원자로 유닛의 설치 감독
5.1. 원자로 샤프트 볼륨 작업
5.1.1. 광산 볼륨의 내장 및 지지 부분 설치에 대한 기술 지도 및 제어.
5.1.2. 원자로 지지 금속 구조물의 조립, 용접 및 설치에 대한 기술 지도 및 감독.
5.1.3. 원자로 하부 단열재 설치에 대한 기술지도 및 제어.
5.1.4. 이온화 챔버(IC)의 채널 및 드라이브 설치에 대한 기술 지침 및 제어.
5.2. 원자로 용기 및 내부 설치
5.2.1. 원자로 용기 설치 전 검사에 참여하고 설치를 감독합니다.
5.2.2. 원자로 용기에 대한 파이프 및 내부 부품 용접에 대한 기술 지도 및 제어.
5.2.3. 파이프 영역의 생물학적 보호 및 단열 설치에 대한 기술 지침 및 제어.
5.2.4. 내부 설치에 대한 기술 지침 및 제어, 원자로 제어 및 보호 시스템(CPS) 채널의 직진성을 확인합니다.
5.3. 상부블록 및 제어봉 구동장치 설치
5.3.1. 특수 슬립웨이에서 CPS 드라이브의 검사 및 테스트에 참여합니다.
5.3.2. 상부 블록 설치에 대한 기술 지침 및 제어, 제어봉 채널의 직진성을 확인합니다.
5.3.3. CPS 드라이브 및 위치 센서 설치, 드라이브 냉각 시스템 연결, 온도 제어 시스템 설치 및 모니터링에 대한 기술 지침입니다.
5.3.4. 상부 블록 및 압력 링의 단열 설치에 대한 기술 지침 및 제어.
5.4. 원자로 시운전 작업
5.4.1. 원자로 주 커넥터 씰에 대한 기술적 감독 및 순환 세척, 수압 테스트 및 1차 회로의 열간 작동 중 장비 작동 모니터링.
5.4.2. 장비 감사에 참여합니다.
5.4.3. 원자로의 물리적 시동 및 전력 시동 중 장비 작동을 모니터링합니다.
5.5. 원자로 재급유, 신연료 준비, 사용후핵연료 보관용 장비 설치
5.5.1. 내부 검사 샤프트와 상부 블록, 사용후 연료 저장조에 네스트 설치에 대한 기술 관리, 이러한 네스트에 장비 설치를 제어하고 모니터링합니다.
5.5.2. 사용후연료 저장조에 사용후연료를 저장하기 위한 그리드 설치에 대한 기술지도 및 통제.
5.6. 증기발생기(SG) 및 체적보상기(CV) 설치
5.6.1. SG 및 KO의 내장 부품 설치에 대한 기술 지도 및 제어를 지원합니다.
5.6.2. SG, CO 설치에 대한 기술지도 및 통제.
5.6.3. SG 및 KO에 대한 파이프라인 용접, KO에 대한 전기 모터 블록 용접에 대한 기술 지도 및 제어.
5.6.4. SG 가열 표면의 용접 견고성에 대한 특별 테스트에서 SG 및 CO의 내부 검사 및 수압 테스트에 참여합니다.
5.6.5. KO 전기 히터 블록 영역의 단열 및 클래딩 설치에 대한 기술 지침 및 제어.
부록 3(권장) 주요 에너지 장비에 대한 MINENERGOMASH 제조 기업이 수행하는 시운전 작업의 명칭
________________
* 이 표준의 1.7절을 참조하십시오.
1. 터빈 장치 조정
(화력 및 원자력발전소용 증기터빈, 가스터빈, 수력터빈)
1.1. 증기 흡입 요소, 터빈 하우징 및 베어링의 온도 상태, 증기 및 가스 터빈의 로터와 실린더의 상대적 팽창, 모든 유형의 터빈의 진동 상태에 대한 저자의 감독.
1.5. 새로운 요소, 메커니즘 및 비표준 장치 테스트에 참여합니다.
1.6. 모든 유형의 터빈에 대한 제어 시스템의 디버깅, 정적 및 동적 테스트.
1.7. 터빈 작동 지침과 시동 및 정지 일정(시제품의 시운전 및 테스트 결과를 기반으로)을 조정(시운전 조직과 함께)하여 장치의 일부인 터빈의 작동 조건과 연결합니다.
2. 보일러 장치 조정
2.1. 연소 체제 설정 및 임시 체제 지도 작성에 참여합니다.
2.2. 가열 표면(복사 및 대류)의 온도 상태 확인에 참여합니다.
2.3. 일회성 보일러의 유압 안정성 또는 드럼 보일러 회로의 순환 신뢰성 점검에 참여합니다.
2.4. 가열 표면 청소용 장치 설정 및 테스트에 대한 기술 지침입니다.
2.5. 보일러 장치의 시작 및 중지 모드 테스트에 참여합니다.
2.7. RVP 설정을 위한 기술 지침입니다.
2.8. 보일러 장치의 가스-공기 경로의 실제 저항을 결정하는 데 참여합니다.
2.9. 원탄 분쇄 장비 설정 및 테스트에 참여합니다.
2.10. 드럼 보일러 분리 장치 설정 및 테스트에 참여합니다.
2.11. 보일러 장치(증기 발생기)의 작동 지침과 시동 및 정지 일정(시운전 및 테스트 결과에 따라)을 조정(시운전 기관과 함께)하고 이를 보일러의 작동 조건과 일부로 연결합니다. 단위의.
3. NPP 원자로 장치의 조정
3.1. 고객 현장의 원자로 제어 조립에 대한 기술 관리.
3.2. 고객 스탠드에서 제어봉 구동장치를 테스트하고 원자로에서 성능을 점검하는 기술 관리입니다.
3.3. 이온화 챔버의 이동 메커니즘 기능을 테스트하기 위한 기술 지침입니다.
3.4. 다음의 운용성을 보장하기 위한 기술 관리: 원자로 내 제어 시스템; 반응기의 메인 커넥터를 밀봉하기 위한 렌치; 볼륨 보상기; 원자로 노심의 비상 냉각 시스템 탱크; 1차 회로 바이패스 세척 시스템의 필터.
3.5. 전기 장비 설정에 대한 기술 지원: 리액터, 메인 커넥터 밀봉용 렌치, 범용 트래버스, 볼륨 보상기의 전기 히터.
3.6. 증기 발생기 설정 및 테스트에 대한 기술 지원.
3.7. 원자로 발전소 장비의 금속에 대한 감사 및 관리 결과 고려에 참여합니다.
3.8. 용기 및 반응기의 기타 요소의 변형 및 온도 측정.
3.9. 1차 회로의 수압 테스트 및 순환 세척 수행에 대한 기술 지원.
3.10. 원자로의 첫 번째 감사 수행에 대한 기술 지원.
3.11. 1차 회로의 콜드 및 핫 런인을 위한 리액터 준비에 대한 기술 지침, 런인 수행에 대한 기술 지원.
오류가 발생했습니다
기술적인 오류로 인해 결제가 완료되지 않았습니다.
기록되지 않았습니다. 몇 분 정도 기다린 후 다시 결제를 반복해 보세요.
- 기계의 운송 위치가 분해를 의미하는 경우 장비 구성 요소의 설치 및 조립
- 고객 자재(전기 케이블, 부속품, 호스 등)를 사용하여 통신(전기, 압축 공기, 물 등) 연결
- 장비 설치 및 시운전;
- 유휴 상태 및 작동 모드에서 장비의 기능을 확인하고 성능 특성이 선언된 특성을 준수하는지 확인합니다.
- 장비의 기능을 활용한 부품의 테스트 샘플 생산(어떤 경우에는 도면 및 고객 요구 사항에 따라 부품을 제작할 수 있음)
- 장비의 작동 및 유지 관리와 관련된 문제에 대한 고객 직원의 상담 및 교육.
시운전과 설치감리 업무의 차이점은 무엇인가요?
이 문제를 이해하기 위해서는 커미셔닝의 개념을 정의할 필요가 있다. 설치 감독과 달리 SNiP 3.05.05-84에 나와 있습니다. "시운전 작업에는 개별 테스트 준비 및 수행 및 장비의 종합 테스트 중에 수행되는 일련의 작업이 포함됩니다." 이로 인해 이름의 차이 외에 문구에 대한 일반적인 이해에는 다른 차이점이 없습니다. 한 가지 예외를 제외하면 설치 감독 작업의 일부로 수행되는 활동은 규제되지 않으므로 계약을 체결할 때 창의성의 여지가 있습니다. 고객의 요구 사항을 완전히 충족하는 구현 활동 및 조건을 결정하는 능력. 설치 감독이 필요한 이유는 무엇입니까?
고품질 설치 감독 작업은 장비의 설치, 시운전 및 추가 작동 중 오류 위험을 근본적으로 줄이고 장비를 작동하기 전에 발생할 수 있는 문제를 식별하여 궁극적으로 장비 작동의 신뢰성을 높이는 데 도움이 되며 결과적으로 장비 가동 중단 시간을 제거합니다. 승인된 조직이 수행하는 설치 작업을 감독하면 직원에게 익숙하지 않은 새 장비를 설치할 때 필연적으로 발생하는 많은 조직적, 기술적 어려움이 제거됩니다.설치감리업무는 누가 수행해야 합니까?
고객과 협력할 때 대부분의 장비 공급업체는 강력 추천공인 전문가가 설치 감독 작업을 수행합니다. 전문가가 제공된 장비에 대해 잘 알고 있거나 오랫동안 서비스를 제공해왔거나 특별 교육을 받은 고객 및 파트너는 예외일 수 있습니다. 자체적으로 작업을 수행할 때 고객은 장비 구현 및 추가 작동과 관련된 모든 위험을 감수한다는 점을 고려해야 합니다.설치감리업무를 계획하고 준비하는 방법은 무엇입니까?
장비 배송에는 두 가지 옵션이 있습니다.- 설치 감독 작업은 장비 비용에 포함됩니다.
- 설치감리업무는 별도의 계약에 따라 비용을 지불하고 수행합니다.
- 장비의 치수, 무게;
- 장비를 제자리에 설치 및 설치하는 방법;
- 중고 도구, 장비;
- 사용된 기술 유체;
- 필요한 의사소통;
- 운영 인력에 대한 요구 사항.
201__년 ________일자 계약 번호 ____
장을 위한 - 설치작업
모스크바
이하에서는 __________________________________로 대표되는 "고객"이라고 하며, 한편으로는 헌장에 기초하여 행동하고, AP Service Center LLC(이하 "계약자"라고 함)는 총괄 이사가 대표하여 본 헌장에 따라 행동합니다. 상대방의 헌장에 따라 다음과 같이 본 계약을 체결했습니다.
1. 계약의 주제
1.1. 본 계약에 따라 계약자는 본 계약에서 정한 기간 내에 고객의 지시에 따라 주소 _________________________________________________________________________________에 있는 시설에서 다음 설치 작업을 수행할 것을 약속합니다.
· 장비 목록
· 장비 목록
고객은 그 결과를 수락하고 본 계약에서 규정한 비용을 지불합니다.
2. 작업 비용. 조건 및 날짜
2.1. 계약자와 고객은 본 계약에 따라 수행된 작업의 총 비용이 VAT 18% - _______________ 루블을 포함하여 ________________ 루블이라는 데 동의합니다. 이 계약에 따른 모든 유형의 작업 계산은 부록 A에 나와 있습니다.
2.2. 계약자가 설치 감독 작업 중에 계약에서 고려되지 않았지만 필요한 추가 작업을 발견한 경우, 그 구현으로 인해 합의된 계약 가격이 인상될 수 있으며, 계약자는 이에 대해 즉시 고객에게 알릴 것을 약속합니다.
2.3. 도급업자는 도급업자의 전문적 활동 범위에 속하지 않거나 자신의 통제 범위를 벗어나는 이유로 추가 작업을 수행할 수 없는 경우에만 추가 작업 수행을 거부할 권리가 있습니다.
2.4. 본 계약의 합의된 가격은 계약에 대한 추가 계약이 작성되고 양 당사자가 서명한 경우에만 변경될 수 있습니다.
2.5 계약에 따른 추가 작업에 대한 지불은 본 계약의 추가 계약에 규정된 금액과 기간 내에 고객에 의해 이루어집니다.
2.6 설치 감독 증명서 및 송장에 서명한 후 영업일 기준 3일 이내에 본 계약에 명시된 계약자의 은행 계좌로 자금을 이체하여 전체 작업 비용을 러시아 루블로 지불합니다.
2.7 계약자는 다음을 수행합니다.
2.7.1. 본 계약에 규정된 설치 감독 작업을 수행합니다. 작업 목록은 부록 B에 나와 있습니다.
2.7.2 본 계약에 규정된 방식으로 적절하게 완료된 작업을 고객에게 적시에 제공합니다.
2.7.3. 수행된 설치 감독 작업의 품질을 확인하는 문서를 고객에게 제공하십시오. 문서 목록은 부록 B에 나와 있습니다.
2.7.4. 본 계약 목록(부록 B)에 제공된 작업이 완료되면 계약자는 고객이 실행하고 서명할 수 있도록 작성 및 서명된 "설치 감독 증명서"를 고객에게 전달합니다.
2.8 고객은 다음을 수행합니다.
2.8.1. 우리의 비용으로 시설이 계약에 따라 작업할 수 있도록 완벽하게 준비되었는지 확인합니다.
2.8.2. 작업 완료 증명서 및 송장에 서명한 후 영업일 기준 3일 이내에 본 계약에 따른 설치 감독 작업에 대한 비용을 계약자에게 지불합니다.
2.10 본 계약 체결 시 당사자들이 합의한 작업으로, 비용은 본 계약의 2.1항에 따라 결정되며, 계약자는 전문가가 생산 현장에 도착한 순간부터 _____일 이내에 수행할 것을 약속합니다. 고객은 생산 현장의 준비 상태를 계약자에게 서면으로 통지할 의무가 있습니다. 이 경우 고객은 설치 감독 작업 수행 준비 상태에 대한 작성된 설문지를 계약자에게 보냅니다. 생산 현장 준비에 대한 서면 통지를 받은 후 ___일 이내에 계약자는 전문가를 파견해야 합니다.
2.11 계약 이행 중에 발견된 추가 작업(비용은 추가 계약에 의해 결정됨), 계약자는 당사자가 합의한 기간 내에 완료할 것을 약속합니다. 동시에, 이 기간 동안 계약 2.10항에 따른 주요 작업 완료 기한이 변경됩니다.
3. 당사자의 책임
3.1 당사자들은 불가항력 상황(불가항력)이 발생한 경우 본 계약에 따른 의무를 이행하지 못한 데 대한 책임에서 면제됩니다. 관련 당국이 발행한 증명서는 불가항력의 존재 및 지속 기간을 충분히 확인시켜 줍니다.
3.2. 계약에 따른 작업이 본 계약 조건에서 벗어나 작업 결과를 악화시키거나 작업 대상을 의도된 목적으로 사용하는 것을 방해하거나 복잡하게 만드는 기타 단점으로 인해 계약자가 수행한 경우, 고객은 당사자가 합의한 기간 내에 계약자에게 무료로 결함을 제거하도록 서면으로 요구할 권리가 있습니다.
3.3 본 계약 이행 과정에서 발생하는 분쟁은 협상을 통해 해결되며, 합의에 도달하지 못한 경우 규정된 방식에 따라 러시아 연방 중재 법원에서 고려됩니다.
3.4. 본 계약을 실행할 때 당사자들은 러시아 연방 민법, 현행법, 자본 건설에 관한 규정 및 본 계약을 따릅니다.
4. 계약 기간
4.1. 본 계약은 양 당사자가 서명한 순간부터 발효되며 201__년 ________까지 유효합니다.
계약을 작성할 때 당사자 간에 불일치가 발생하는 경우, 원칙적으로 이러한 불일치는 서명되는 계약의 필수 부분인 "의견 불일치 프로토콜"에 당사자가 서명함으로써 해결됩니다. 본 계약은 당사자들이 본 계약에 따른 모든 불일치에 동의하는 순간부터 체결된 것으로 간주됩니다.
5. 최종 조항
5.1 당사자들은 본 계약, 분쟁 프로토콜 및 부록이 승인된 사람이 서명한 팩스로 전송될 때 유효하며 이러한 문서의 원본 교환과 함께 간단한 서면 형식을 갖춘 완전한 법적 문서임을 인정합니다. 이러한 문서 준비를 시작한 당사자는 팩스로 서명한 날로부터 10일 이내에 원본을 상대방에게 우편으로 보내거나 택배로 전달할 의무가 있습니다.
5.2. 본 계약을 실행할 때 당사자들은 러시아 연방 민법, 현행법, 자본 건설에 관한 규정 및 본 계약을 따릅니다.
5.3 본 계약은 동일한 법적 효력을 갖는 두 개의 사본으로 작성되며, 각 당사자당 한 부씩 작성됩니다.
6. 당사자의 주소 및 세부정보
7. 당사자의 서명:
부록"
수행된 작업 계산
총 인건비는 ____ 인시이며 수행된 작업의 총 비용은 _____________ (_________________________________________) 루블입니다. ____ kop., VAT 18% 포함 _______________ (________________________________) 문지름. ____ 콥.
부록 "B"
201__년 ____.___자 계약 번호 ____에
계약자가 고객에게 전송한 문서 목록:
1.작업일지- 서명된 공식 문서입니다.
각 당사자의 승인된 사람. 작업 일지가 작성되었습니다.
수행된 작업량과 소요 시간을 나타내는 계약자 대표
고객 사이트에서 수행됩니다.
2. 설치감리공사시행증명서- 계약자가 설치 감독 작업을 완료했다는 사실을 확인하고 당사자 대표가 서명한 문서.
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기술 규제 및 계측을 위한 연방 기관
국가의
기준
러시아인
연합
일반적인 기술 조건
공식 간행물
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표준정보 |
머리말
1 공개 합작 회사 Taganrog 보일러 제조 공장 "Krasny Kotelshchik"(OJSC TKZ "Krasny Kotelshchik")과 공개 합작 회사 "그 이름을 딴 전력 장비 연구 및 설계를 위한 연구 및 생산 협회에서 개발했습니다. I.I. Polzunov (JSC NPO TsKTI)
2 표준화 기술위원회 TC 244 "고정식 전력 장비"에 의해 도입됨
3 2014년 11월 6일자 No. 1485-st 연방 기술 규제 및 계측 기관의 명령에 따라 승인되고 발효되었습니다.
4 처음으로 소개됨
이 표준을 적용하는 규칙은 GOST R 1.0-2012(섹션 8)에 설정되어 있습니다. 이 표준의 변경 사항에 대한 정보는 연간(올해 1월 1일 기준) 정보 색인 "국가 표준"에 게시되며, 변경 및 개정에 대한 공식 텍스트는 월간 정보 색인 "국가 표준"에 게시됩니다. 본 표준이 개정(교체)되거나 취소될 경우 정보 색인 "국가 표준"의 다음 호에 해당 공지가 게시됩니다. 관련 정보, 공지 및 텍스트는 공공 정보 시스템(인터넷상의 연방 기술 규제 및 계측 기관 공식 웹사이트(gost.ru))에도 게시됩니다.
© 스탠다드인폼, 2015
이 표준은 연방 기술 규제 및 계측 기관의 허가 없이 공식 간행물로 전체 또는 부분적으로 복제, 복제 또는 배포될 수 없습니다.
제조 업체에 문의한 후 수리 부위를 청소하고 균열이 없는지 확인합니다.
연마 휠을 사용하여 가공할 때 벗겨낸 자국은 가장자리를 따라 향해야 합니다.
4.5.2.3 기계적 절단 후 부품의 가장자리와 끝부분에 균열이 없어야 한다. 날카로운 모서리와 버는 무뎌져야 합니다. 0.5mm보다 큰 불규칙성과 버는 허용되지 않으며, 막힘은 1mm를 초과해서는 안 됩니다.
4.5.3 탄소강 및 저합금강에 대한 충격 충격, 가위로 절단, 구멍 뚫기 및 영하 25°C 이하의 온도에서 기타 유사한 작업은 허용되지 않습니다.
4.6 철 구조물의 조립 및 용접 요구사항
4.6.1 구조물 조립 및 용접에 대한 일반 기본 요구 사항은 GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 11534 및 GOST 23518의 요구 사항을 준수해야하며 보일러의 강철 구조물 조립 및 용접에 대한 특별 요구 사항은 다음의 요구 사항을 준수해야 합니다. 이 표준.
4.6.2 Rostechnadzor의 요구 사항에 따라 교육을 받고 인증을 받았으며 이러한 작업을 수행할 권리에 대한 인증서에 해당 항목이 있는 배관공 및 용접공은 강철 구조물의 조립 및 용접 작업을 수행할 수 있습니다. 보일러의. 금속 구조물 제조 작업을 시작하기 전에 제조업체는 Rostechnadzor의 요구 사항에 따라 용접 기술 인증을 수행해야 합니다.
E50A 유형 전극을 이러한 목적으로 사용하는 경우 예열 없이 강철 등급 12МХ 및 12ХМ으로 만든 부품을 고정할 수 있습니다.
4.6.3 구성요소의 인접한 맞대기 용접 이음부 축 사이의 최소 거리는 원칙적으로 최소 400mm가 되어야 합니다. 맞대기 이음의 위치 영역과 유형을 도면에 표시해야 합니다.
4.6.4 복합단면 요소의 접합은 원칙적으로 구조물의 일반 용접 전에 수행되어야 한다. 어떤 경우에는 프로젝트 작성자의 허가를 받아 조립된 조립 장치에서 이러한 조인트를 용접하는 것이 허용될 수 있습니다.
4.6.5 도면에 제공되지 않은 내력 용접 구조 요소의 추가 결합은 프로젝트 작성자의 허가가 있어야만 수행할 수 있습니다. 특정 기업에서 사소하고 숙달되었으며 자주 접하는 요소의 결합은 제조업체의 문서에 따라 수행될 수 있습니다.
4.6.6 용접사의 개인 표시는 이음새에서 20-40mm 떨어진 눈에 보이는 장소에 있는 강철 구조물의 설계 요소의 용접 조인트에 적용되어야 합니다. 한 명의 용접공이 용접한 조립 요소는 한 번 브랜드화됩니다. 여러 용접공이 요소를 용접할 때 용접 영역의 경계를 따라 각 용접공이 이음새를 표시합니다. 비파괴 검사를 받는 용접 이음매는 이음매의 시작과 끝 부분에 브랜드가 표시됩니다. 단, 최대 길이 1m의 이음매는 이음매의 시작 또는 끝 부분에 한 번 브랜드가 표시됩니다.
4.6.7 모재 금속으로 부드럽게 전환되는 오목한 프로파일을 필릿 용접에 부여하고 보강 없이 맞대기 용접을 하는 것은, 도면에 규정된 경우 원칙적으로 적절한 선택을 통해 수행되어야 합니다. 용접 모드 및 용접되는 부품의 적절한 배열. 필요한 경우 연마 휠로 솔기를 처리하거나 다른 처리 방법을 사용할 수 있습니다.
4.6.8 자동 기계에 의한 필릿 용접뿐만 아니라 맞대기 용접의 시작과 끝은 용접되는 부품 외부로 리드 스트립으로 유도되어야 하며, 리드 스트립은 용접과 유사한 홈이 있어야 하고 설치되어야 합니다. 부품이 가장자리에 가깝게 용접되는 동일한 평면에 있습니다. 리드 스트립의 설치 정확도는 용접 요소를 조립할 때와 동일합니다. 용접이 끝나면 솔기 끝 부분을 조심스럽게 청소하여 기계적 절단이나 산소 절단으로 리드 스트립을 제거합니다.
참고 - 필요한 경우 기술 문서에 제공된 경우 자동 수중 아크 용접으로 만든 용접의 추가 용접을 위해 수동 아크 또는 기계 용접을 사용할 수 있습니다.
4.6.9 솔기의 위치, 디자인 및 치수는 GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 11534, GOST 23518, GOST 15164 및 제조업체의 설계 및 기술 문서를 준수해야 합니다.
4.6.10 기업에서 용접 및 설치 설비, 슬링 부품, 비계 고정 부품 및 유사한 요소에 대해 수행한 용접 품질은 주요 구조 이음새의 품질보다 낮아서는 안됩니다.
4.6.11 용접 작업은 원칙적으로 긍정적인 주변 온도에서 수행되어야 합니다.
필요한 경우 예열 없이 전기 아크 용접을 음의 실외 온도에서 수행할 수 있으며 이 온도는 표 5에 표시된 온도보다 낮아서는 안 됩니다.
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표 5 - 용접 중 최소 실외 온도 |
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참고: 음의 온도에서 이산화탄소 용접은 사용되지 않습니다. |
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4.6.12 표 6에 표시된 온도보다 낮은 주변 온도에서는 최대 540MPa의 임시 저항을 갖는 강철 구조물의 수동, 반자동 및 자동 용접을 예열과 함께 수행해야 합니다. 가열은 조인트 양쪽에서 최소 100mm의 폭과 솔기 경계의 양쪽에서 최소 300mm의 길이에서 최대 120-180°C까지 금속의 전체 두께에 걸쳐 수행됩니다(예: 열린 솔기).
4.6.13 인장 강도가 540~590 MPa를 초과하는 철 구조물의 용접은 철 두께가 16 mm 이하인 경우 영하 15 °C 이상, 철의 경우 0 °C 이상의 온도에서 수행되어야 합니다. 두께가 16~25mm 이상입니다. 더 낮은 온도에서는 지정된 두께의 강철 용접을 120-160 °C의 온도로 예열하여 수행해야 합니다.
강철 두께가 25mm를 초과하는 경우 주변 온도에 관계없이 모든 경우에 예열을 수행해야 합니다.
4.6.14 다음과 같은 경우 가열 없이 구조물의 기계 수중 아크 용접이 허용됩니다.
탄소강에서:
영하 30 ° C 이상의 온도에서 최대 30 mm의 두께;
영하 20°C 이상의 온도에서 두께가 30mm를 초과하는 것;
저합금강으로 만든 것:
영하 20 ° C 이상의 온도에서 최대 30 mm의 두께;
영하 10°C 이상의 온도에서 두께가 30mm를 초과하는 것;
4.6.15 4.6.14에 명시된 온도보다 낮은 온도에서 기계 용접은 열 입력이 증가하고 냉각 속도가 감소하는 모드에서만 수행되어야 합니다.
4.6.16 영하 5°C 이하의 강재 온도에서는 전극 또는 전극 와이어를 교체하고 솔기를 청소하는 데 필요한 시간을 제외하고 용접은 솔기의 처음부터 끝까지 중단 없이 수행되어야 합니다. 용접이 재개되는 지점.
필요한 크기의 솔기를 완성하기 전에 용접을 중단하고 솔기의 개별 부분을 용접되지 않은 상태로 두는 것은 허용되지 않습니다. 강제로 용접을 종료하는 경우에는 용접 구조물에 대해 개발된 기술 공정에 따라 강재를 가열한 후 공정을 재개해야 합니다.
4.6.17 내열강으로 만들어진 구조물의 용접은 주변온도에 관계없이 표 6의 요구사항에 따라 예비가열 및 보조가열을 실시해야 한다.
4.6.18 내열강으로 만들어진 용접 맞대기 이음부는 표 7의 요구사항에 따라 열처리(템퍼링)를 거친다.
표 7의 요구 사항은 모서리 및 T 용접 이음에도 적용됩니다.
솔기 다리의 크기:
강철 12МХ, 12ХМ, 15ХМ - 15mm 이상; 강철 12X1MF의 경우 - 10mm 이상.
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표 7 - 내열강으로 만들어진 용접 조인트의 열처리 모드 |
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노트: 1 다양한 등급의 강철을 용접할 때 템퍼링 모드는 지속 시간과 온도 측면에서 가장 큰 지표에 의해 결정됩니다. 2 이 표준에서 제공되지 않은 경우의 열처리 모드 지정은 제품의 기술 문서에 따라 이루어집니다. |
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4.6.19 용접이 완료되면 모든 기술 장치를 제거한 후 용접 및 택 영역을 청소해야 하며 구조물의 용접 이음매에서 슬래그, 스플래시 및 금속 침전물을 청소해야 합니다. 설치 중 페인팅 대상이 아니며 외부 검사를 위해 접근하기 어렵고 프레젠테이션에 영향을 미치지 않는 금속 얼룩 표면과 포장 및 운송에 사용되는 보조 요소의 표면을 청소할 수 없습니다.
4.7 철 구조물 조립 요구사항
4.7.1 단단히 접촉하여 하중을 전달할 때 설치 중에 조립된 프레임 기둥의 요소에는 끝부분이 가공되어 공급되어야 합니다.
4.7.2 이 표준의 요구 사항을 충족하고 품질 관리 부서 또는 감독이 승인한 철 구조물의 요소 및 부품만 조립이 허용되어야 합니다. 통제 결과는 기업에서 승인한 특수 저널이나 기타 관련 보고 문서에 기록되어야 합니다.
4.7.3 조립은 도면 및 기술 문서에 따라 수행되어야 하며 필요한 조립 정확성과 기하학적 형태 보존이 보장되어야 합니다.
4.8 테스트 조립 요구사항
4.8.1 제품 제어 조립의 필요성과 범위는 보일러의 금속 구조에 대한 작업 도면을 통해 결정됩니다.
4.8.2 기둥, 랙, 보, 패널, 트러스의 조립 조인트 제어 조립 중에 결합된 요소의 가장자리 변위는 다른 지침이 없는 한 두께의 최대 0.1까지 허용되지만 2mm를 초과할 수 없습니다. 디자인 문서에서.
설계상 꼭 맞는 연결부 사이의 간격은 0.5mm를 초과해서는 안 됩니다. 이 경우 이러한 두께의 프로브는 부품의 마주보는 표면 사이를 통과해서는 안 됩니다.
4.8.3 긴 패널, 공간 시트 구조(호퍼, 샤프트 및 기타 하중 지지 요소)와 같은 대형 제품의 테스트 조립은 설계 및 기술 문서의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.
다음 사항을 확인합니다.
연결 및 설치 치수 일치;
도면, 규제 및 기술 문서의 요구 사항에 따라 조립 치수 및 허용 편차를 준수합니다.
4.8.4 제어 조립이 완료되면 결합 요소의 상대적 위치를 펀칭이나 마킹으로 고정해야 합니다. 제어 어셈블리를 통과한 모든 구조물에는 품질 관리 부서 스탬프가 표시되어야 합니다.
4.8.5 제어 조립 후 제조업체가 승인한 형식으로 보고서를 작성해야 합니다.
5 볼트 연결용 구멍 요구사항
5.1 GOST 1759.0에 따른 다양한 유형 및 정확도 등급 A, B 및 C의 볼트 연결을 위한 구멍의 공칭 직경과 GOST R 52643 및 GOST R 52644에 따른 고강도 볼트는 현행 규정에 따라 허용됩니다. 문서 1 및 작업 문서.
5.2 구멍의 형성은 드릴링이나 펀칭을 통해 제조업체에서 수행됩니다. 작업 문서에 지정된 것뿐만 아니라 디자인 연결에도 펀칭 구멍이 허용되지 않습니다.
5.3 형성 방법 및 볼트 연결 유형에 따른 설계 구멍 직경의 최대 편차는 표 8에 나와 있습니다.
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표 8 - 구멍 직경의 한계 편차 |
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참고 – 다이 측면에 있는 압축된 구멍의 직경은 구멍의 공칭 직경보다 1.5mm 이상 초과해서는 안 됩니다. 디자인 연결에 펀치 구멍을 사용하는 것은 허용되지 않습니다. |
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5.4 작업 문서에 명시되어 있는 경우 장착 볼트 연결이 있는 구조물의 제어 및 일반 조립은 제조업체에서 수행해야 합니다.
6 안전 요구 사항
6.1 강철 구조물 및 그 부품의 제조에 대한 모든 작업을 수행할 때 안전 예방 조치 및 산업 위생에 대한 요구 사항은 GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, GOST 12.3의 요구 사항에 따라 개발된 제조업체의 지침을 준수해야 합니다. 003, GOST 12.3.004 , GOST 12.3.005, GOST 12.3.009, GOST R 53001, GOST 12.2.008 및 러시아 국가 광산 및 기술 감독 규칙.
6.2 산업, 창고 및 보조 건물의 환기, 공조 및 공기 난방 시스템은 GOST 12.4.021을 준수해야 하며 영구 작업장, 작업 및 서비스 영역에서 위생 표준 및 GOST 12.1을 준수하는 기상 조건 및 깨끗한 공기를 보장해야 합니다. 005.
6.3 공작 기계, 공작 기계 및 장비는 GOST 12.2.009, GOST 12.2.029의 요구 사항을 충족해야 합니다.
7 완전성
7.1 강철 구조물 납품 전체 세트는 보일러의 일반 기술 조건 표준 요구 사항을 준수해야 합니다.
7.2 강철 구조물 배송 패키지에는 설치 도면 및 배송 문서가 포함되어야 합니다.
8 수락 규칙
8.1 강철 구조물의 승인 및 제조 중 운영 제어는 설계 요구 사항, 기술 및 규제 기술 문서 및 이 표준에 따라 제조업체의 기술 제어 부서에서 수행해야 합니다.
8.2 강철 구조물 제조업체의 보일러 강철 구조물용 압연강재는 생산에 투입되기 전에 다음을 포함하여 기술적 통제를 받아야 합니다.
동반 문서(증명서, 여권)의 시각적 제어
포장 및 라벨링의 시각적 제어
압연강재의 외부 기술검사 및 측정관리.
이 경우 압연된 제품에 표시를 하고 분류해야 합니다.
8.3 첨부 문서를 검사할 때 다음 사항을 확인합니다.
렌탈의 모든 데이터 및 기술적 특성의 가용성
압연 제품 공급을 위한 문서 요구 사항에 따라 인증서에 지정된 기술 데이터를 준수합니다.
8.4 포장 및 라벨링을 검사할 때 다음 사항을 확인합니다.
압연 강철의 경우 - GOST 7566의 요구 사항에 따른 포장 및 라벨링 준수
펜싱 파이프의 경우 - GOST 13663의 요구 사항을 준수합니다.
8.5 완제품을 인수할 때 다음 사항을 확인합니다.
설계 문서의 요구 사항을 준수하기 위한 철골 구조물의 완성도
재료의 올바른 사용;
기술 문서의 요구 사항에 따라 제품 치수의 허용 편차 준수
제품의 운영 마킹 및 브랜딩(4.8.4 및 대조 샘플 포함)의 정확성, 완제품 마킹 및 운송 마킹의 정확성
제어 어셈블리의 범위 및 품질
올바른 포장, 페인팅 및 보존은 물론 배송 문서의 가용성도 보장됩니다.
또한 완제품을 인수할 때 다음이 수행됩니다.
외부 기술 검사 및 측정 관리
용접 조인트의 작동 제어;
제어 테스트.
8.6 각 완제품에는 품질 관리 부서 스탬프가 표시되어야 합니다.
9 제어 방법
9.1 강철 구조물의 제어 범위와 방법은 이 표준 및 기술 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다.
9.2 강철 구조물 및 그 부품의 제조를 위해 기업에 공급되는 압연 강철의 제어 방법과 압연 강철의 포장 및 마킹 제어 방법은 GOST 7566, GOST 380 및 제품 범위 표준의 요구 사항을 준수해야합니다.
9.3 외부 기술 검사 및 측정 관리 중에 압연강재의 치수, 형상 및 표면 품질이 표준, 기술 사양 및 본 표준의 요구 사항을 준수하는지 확인합니다.
9.4 용접 조인트의 품질 관리
9.4.1 강철 구조물의 용접 조인트의 품질 관리는 GOST 3242에서 제공하는 방법을 사용하여 수행해야합니다.
9.4.2 강철 구조물의 용접 조인트의 기계적 특성을 모니터링하는 방법은 다음과 같아야 합니다.
9.4.3 강철 구조물의 용접 조인트를 테스트하는 방사선 촬영 방법은 GOST 7512의 요구 사항을 준수해야 합니다.
9.4.4 강철 구조물 용접부의 초음파 테스트 방법(미국)은 GOST 14782의 요구 사항을 준수해야 합니다.
9.4.5 강철 구조물 용접의 화학적 조성을 결정하기 위한 샘플링 방법은 GOST 7122의 요구 사항을 준수해야 합니다.
9.4.6 검사 대상 용접 조인트의 품질 관리는 제품의 열처리 후에 수행되어야 합니다.
참고: 제품의 최종 용접 전에 이음새에 대한 열처리 및 초음파 테스트를 수행하는 경우 맞대기 용접 재검사를 수행하지 않는 것이 허용됩니다.
9.4.7 설계 요소의 용접 조인트 검사 결과는 관련 문서에 기록되어야 합니다.
9.4.8 용접 조인트는 용접되는 부품의 크기, 강철 등급 및 용접 방법에 관계없이 육안 검사 및 측정을 받아야 합니다.
육안 검사 중에 다음 사항이 확인됩니다.
1) 용접 조립 승인을 위한 품질 관리 부서 스탬프 및 용접공 스탬프의 존재를 포함하여 4.6.4-4.6.17의 요구 사항에 따른 강철 구조물의 조립 및 용접 준수
2) 지정된 기하학적 치수를 준수합니다. 이 경우, 강철 구조물의 중요한 설계 요소의 이음새는 지속적으로 제어되고, 2차 비설계 요소의 이음새는 선택적 제어(최소 20%)의 대상이 됩니다.
3) 용접 표면 품질; 외관상 솔기는 다음과 같아야 합니다. 표면이 매끄러워야 합니다(자동 용접용).
미세한 박편 표면(관련 표준에 따른 용접 치수의 공차 내에 박편 높이가 있음)
비드 없음 - 다른 유형의 용접용;
모든 유형의 용접에 대해 모재로의 원활한 전환;
4) 다층 솔기에서 낮은 위치에서 용접할 때 인접한 두 비드 사이의 함몰 크기는 다음을 초과해서는 안 됩니다.
수동 아크 용접용 - 1 mm;
이산화탄소 환경에서의 자동 및 반자동 용접 및 자동 수중 아크 용접 - 2 mm;
용접 다리를 줄이지 않고 각각 2mm와 3mm의 다른 공간 위치에서 용접하는 경우.
육안 검사 전에 용접 부위와 용접 부위 양쪽에서 폭 20mm 이상의 모재 인접 표면을 청소해야 합니다. 육안 검사는 충분한 조명에서 수행되어야 합니다. 의심스러운 곳은 돋보기를 통해 살펴봐야 합니다.
육안 검사 방법은 제조업체의 품질 관리 부서에서 설정합니다. 육안 검사는 다른 모든 유형의 검사보다 우선해야 합니다.
9.4.9 구조물의 밀도(밀폐성)를 보장하는 이음매 테스트: 벙커, 박스 및 기타 라이닝 패널은 작업 도면의 요구 사항에 따라 수행됩니다. 제어는 제조업체의 문서에 따라 수행됩니다.
9.4.10 프레임과 천장의 인장, 굴곡 및 인장-굴곡 하중 지지 요소의 용접 맞대기 이음과 중요한 설계 요소는 비파괴 방법 중 하나로 검사를 받아야 합니다.
1) 연속 - 추운 기후 지역이나 책임 수준이 높은 구조물에 공급되는 경우
2) 선택적으로 이음새 길이의 20% 이상 - 온화한 기후와 정상적인 구조 책임 수준이 있는 지역으로 배송되는 경우 선택적 검사는 주로 이음새가 교차하는 곳과 결함 징후가 있는 곳에서 수행됩니다.
노트:
1 비파괴 방법을 사용한 테스트의 필요성과 범위는 도면으로 설정됩니다.
2 비파괴 방법을 사용하여 테스트를 수행하는 것이 불가능한 경우 용접 결함의 존재는 납 스트립으로 만든 매크로 섹션으로 확인할 수 있습니다.
9.4.11 용접 조인트에는 다음이 허용되지 않습니다.
용접 금속, 융합선 및 모재의 열 영향부에 위치한 모든 유형 및 방향의 균열;
용접 조인트의 단면을 따라 표면 근처에 위치한 침투 부족(융합 부족); 연속적인 메쉬 또는 체인 형태로 위치한 기공; 인증되지 않은 분화구 및 화상; 누공;
솔기가 모재로 전환되는 언더컷; 부풀어 오르고 떨어집니다.
9.4.12 외관상 용접 조인트의 이음매는 이 표준의 9.4.8 요구 사항을 충족해야 하며 처짐, 화상, 좁아짐, 파손 및 모재 금속으로의 급격한 전환이 없어야 합니다.
모재의 언더컷은 강철 두께가 2~10mm인 경우 0.5mm 이하, 강철 두께가 10mm를 초과하는 경우 1mm 이하의 깊이로 허용됩니다. 모든 분화구를 봉인해야 합니다.
초음파 테스트를 제외하고 물리적 테스트 방법으로 감지되는 용접 조인트의 이음새에서 다음과 같은 불연속성이 허용됩니다.
금속 두께의 최대 5% 깊이, 최대 2mm, 침투 부족 길이가 50mm를 초과하지 않는 양면 용접이 가능한 조인트의 이음매 단면을 따라 관통 부족, 그들 사이의 거리가 최소 250mm이고 침투가 부족한 영역의 총 길이가 솔기 1m 당 200mm를 초과하지 않습니다.
뒷면이 없는 조인트의 솔기 뿌리에 침투가 부족하고 한쪽 면에서만 용접이 가능하며 금속 두께의 최대 15%, 최대 3mm;
직경이 용접되는 금속 두께의 10% 이하, 3mm 이하인 개별 슬래그 함유물 또는 기공 또는 클러스터 크기;
솔기를 따라 체인에 위치한 슬래그 함유물 또는 기공으로 총 길이가 솔기 1m 당 200mm를 초과하지 않습니다.
용접의 특정 영역에 가스 기공 및 슬래그 함유물이 5개 이하로 축적됩니다. 솔기 면적 1cm 2당 하나의 결함 직경이 1.5mm 이하입니다.
초음파를 이용한 단일 결함의 등가 면적은 표 9에 따라 결정됩니다.
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표 9 - 단일 결함의 등가 면적 |
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노트: 1 슬래그 함유물 체인은 동일한 라인을 따라 위치한 결함으로 간주되며, 그 사이의 거리는 체인에 포함된 가장 긴 슬래그 함유물 길이의 3배를 초과하지 않습니다. 2 기공을 계산할 때 솔기 보강재에 있는 더 큰 기공뿐만 아니라 솔기의 모든 부분에 있는 0.2mm 크기의 개별 기공은 고려되지 않을 수 있습니다. |
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9.4.13 선택적 초음파 결함 탐지, 방사선 촬영 및 감마그래피 중에 허용할 수 없는 결함이 발견되면 주로 이 연결의 테스트 섹션 길이의 두 배에 해당하는 거리에서 결함 연결에 대한 추가 검사를 수행해야 합니다. 결함이 있는 지역 근처에 있는 장소. 추가 검사 중에 허용할 수 없는 결함이 발견되면 전체 솔기 및 기타 솔기의 의심스러운 부분이 검사 대상이 됩니다.
확인된 용접 결함 영역은 9.4.15에 따라 수정하고 다시 점검해야 합니다.
9.4.14 설계 구조 요소의 용접 맞대기 이음은 기계적 시험을 거쳐야 합니다. 제어판 선택 표준을 포함한 제어는 제조업체의 문서에 따라 수행됩니다. 대조판이나 시험판은 납 스트립을 사용할 수 있는 제품 용접의 연속 형태로 만들어져야 합니다. 기계적 시험의 경우 인증 시 용접공이 용접한 제어판을 사용할 수 있습니다. 이 경우 제어 및 생산 용접 조인트는 동일해야 합니다.
GOST P 56204-2014
충격 강도 시험은 12mm 이상의 용접 금속 두께에 대해 수행됩니다.
용접되는 제어판의 이음매는 예외적으로 별도로 용접되어야 하며, 제품 용접시와 동일한 모드, 전극 및 장비를 사용하여 동일한 용접공에 의해 용접되어야 합니다. 블랭크(플레이트)의 치수, 샘플의 모양 및 치수, 블랭크에서 절단하는 방법은 GOST 6996을 준수해야 합니다.
이 경우 용접 조인트에 대해 다음 유형의 테스트를 수행해야 합니다.
장력 - 두 개의 샘플;
솔기 중앙에 노치가 있는 충격 굽힘용 - 세 개의 샘플.
굽힘 (굽힘) - 두 개의 샘플;
저합금강으로 만든 용접 조인트의 열 영향부 경도 - 하나의 샘플에서 최소 3개 지점에서 경도는 250HB를 넘지 않아야 합니다.
인장 강도 a b 는 동일한 열처리 모드에서 특정 강종에 대한 표준 또는 사양에 의해 설정된 모재의 인장 강도 중 더 낮은 값 이상이어야 합니다.
용접 이음부의 굽힘 각도와 충격 강도는 표 10에 표시된 값 이상이어야 합니다.
용접 조인트 샘플의 기계적 특성은 개별 샘플을 테스트할 때 얻은 결과의 산술 평균으로 결정되어야 합니다.
샘플 중 적어도 하나가 확립된 표준보다 10% 이상 낮고 충격 강도가 0.2 M J/m 2 (2 kgf m/cm 2)만큼 낮은 결과를 나타내는 경우 테스트는 불만족스러운 것으로 간주됩니다. 결과가 만족스럽지 못한 경우 동일한 제어 조인트 또는 용접 제품에서 절단한 두 배의 샘플에 대해 테스트를 반복합니다. 불만족스러운 결과를 얻은 기계적 테스트 유형에 대해서만 반복 검사가 수행됩니다.
반복 테스트 중에 적어도 하나의 샘플에 대해 불만족스러운 결과가 얻어지면 이 유형의 테스트에 대한 전체 결과는 불만족스러운 것으로 간주되며 솔기가 부적합한 것으로 간주됩니다.
테스트 결과가 만족스럽지 못한 경우 결함 있는 솔기를 기계적으로 제거하거나 제조업체의 문서에 따라 공기 아크 가우징을 수행해야 합니다. 용접사의 자격과 용접재료의 품질을 추가적으로 확인해야 합니다. 에어 아크 가우징 후 강철 등급 12X1МФ, 12МХ 및 12ХМ의 경우 표면을 기계적으로 처리하여 산화층을 제거하고 균열이 없는지 샘플링 표면을 제어해야 합니다.
9.4.15 결함이 있는 용접 부분의 수정은 품질 관리 부서와 합의하여 제조업체의 문서에 따라 수행됩니다. 이 경우 허용치(7.4.12 참조)를 초과하는 균열 및 기타 결함이 있는 이음새는 결함 부위의 길이를 20mm(한 변에 10mm) 초과하는 거리에서 제거하고 결함의 품질을 확인한 후 제거합니다. 제거하면 다시 용접됩니다.
솔기 파손, 좁아진 부분 및 분화구가 용접됩니다. 허용 한도를 초과하는 모재의 언더컷을 세척하고 용접한 후 세척하여 용착 금속에서 모재로 원활하게 전환되도록 합니다. 스탬핑을 통한 결함 수정은 금지됩니다. 수정된 결함, 용접 또는 그 부품은 품질 관리 부서에서 다시 승인해야 합니다.
모든 강종에 대해 3회 이상의 결함부위 수정은 허용되지 않습니다.
9.5 선형 및 각도 치수, 형상의 제어 방법 및 허용 편차
철 구조물 표면과 그 요소의 위치
9.5.1 강철 구조물과 그 요소의 선형 및 각도 치수를 모니터링하는 방법에는 표준 측정 장비의 사용이 포함되어야 하며 정확도가 다음과 일치해야 합니다.
도면의 요구 사항을 충족합니다.
사용된 제어 방법은 관련 규제 및 기술 문서에 제공된 오류를 사용하여 선형 및 각도 치수 측정의 정확성도 보장해야 합니다.
9.5.2 시트 및 성형 압연 제품으로 만든 부품 치수의 최대 편차(±)는 표 11에 표시된 값을 초과해서는 안 됩니다.
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표 11 - 압연 부품 치수의 한계 편차 |
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주 - 표 12에 표시된 최대 편차는 최대 20mm 두께의 시트 및 성형 압연 제품으로 만들어진 부품에 허용됩니다. 두께가 20mm보다 큰 경우 허용 편차를 50% 늘려야 합니다. |
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9.3.1 시트 부분의 크기에 따른 대각선(±) 차이는 표 12에 표시된 값을 초과해서는 안 됩니다.
9.5.4 공칭 위치로부터 부품 구멍 축의 변위(±)는 표 13에 명시된 값을 초과해서는 안 된다.
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표 13 - 부품 구멍 축의 허용되는 편차 |
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9.5.5 전체 치수의 최대 편차(±)와 철 구조물 완성 조립 단위의 대각선 차이는 표 14에 표시된 값을 초과해서는 안 됩니다.
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표 14 - 부품 전체 치수의 허용 편차 |
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9.5.6 금속 두께 및 제조 방법에 관계없이 기술 문서에 명시되지 않은 조립 장치 및 강철 구조물 부품의 치수의 최대 편차는 다음을 초과해서는 안됩니다. 구멍의 경우 - H16에 따라; 샤프트용 - hi6에 따름; 나머지 - 따라
9.5.7 부품 및 요소 치수의 최대 편차를 합산해서는 안됩니다. 기술 프로세스에서는 조정 없이 구조 전체를 조립하는 것을 불가능하게 만드는 허용 가능한 편차의 축적을 배제해야 합니다.
9.5.8 조립 장치 및 부품의 표면 모양 및 위치의 최대 편차는 표 15에 표시된 값을 초과해서는 안 됩니다.
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표 15 - 한계 형상 편차 |
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소개
국가 표준은 OJSC TKZ Krasny Kotelshchik 및 OJSC NPO TsKTI가 준비했습니다. 이 표준은 관세 동맹의 "과도한 압력 하에서 작동하는 장비의 안전에 관한 기술 규정"(TR CU 032/2013)의 유효성을 확인하는 증거 기반에 포함된 규제 문서 중 하나입니다.
주 – 9.5.8, 9.5.9 및 9.5.10에 명시된 치수의 최대 편차는 철 구조물의 시작 요소에 적용됩니다.
9.5.9 복합 단면의 강철 구조물 요소(기둥, 보, 크로스바 및 기타 요소)의 표면 치수, 모양 및 위치의 최대 편차는 표 16-19에 표시된 값을 초과해서는 안됩니다.
표 16 - 요소 크기의 최대 편차
이름
허용 편차(±)
Дь 프로파일의 높이 b 허용 범위 내 Л 0.01b 이하
프로파일의 높이 b에 대한 공차 내의 L 선반 너비에 대한 이중 공차 내의 L
평탄
L은 프로파일 높이 b의 공차 이내, 선반 너비의 이중 공차 이내
L은 선반 너비의 이중 허용 오차 내에서 프로파일 L의 높이 b에 대한 허용 오차 내에 있습니다.
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표 17 - 요소 단면 모양의 한계 편차 |
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GOST P 56204-2014
러시아 연방의 국가 표준
고정식 철구조물 보일러
일반적인 기술 조건
증기 및 온수 고정식 보일러. 강철 구조물. 일반 작동 사양
도입일 - 2015-09-01
1 사용 영역
이 표준은 고정식 보일러, 폐열 보일러, 온수 및 에너지 기술 보일러(이하 보일러라고 함)의 철 구조물에 적용되며 분류, 기술 요구 사항 및 제어, 수용, 완전성, 포장 규칙에 대한 규칙을 설정합니다. , 라벨링, 운송, 보관 및 제조업체 보증 철 구조물.
특별한 요구 사항이 없는 경우 이 표준은 다른 전력 장비의 철골 구조로 확장될 수 있습니다.
이 표준은 보일러의 강철 구조물을 설계하고 제조하는 기업 및 조직을 위한 것입니다.
이 표준은 다음 표준에 대한 규범적 참조를 사용합니다.
3.2 건설 및 운영 조건에 따라: 개방형 및 반개방형 보일러 배치; 닫힌 보일러 레이아웃.
3.3 책임 수준별:
증가 - 설치 용량이 150MW를 초과하는 열 발전소의 경우; 정상 - 다른 스테이션 및 보일러실의 경우.
3.4 보일러에 사용되는 연료 유형별, 고체 연료로 작동하는 보일러;
액체 또는 기체 연료로 작동하는 보일러; 공정 매체를 사용하는 보일러(회수 히터).
3.5 요소 연결 유형별: 용접;
볼트로 고정.
4 일반 기술 요구 사항
4.1 보일러의 강철 구조물은 개발자가 승인하고 제조업체가 생산을 승인한 작업 문서에 따라 이 표준의 요구 사항에 따라 제조되어야 합니다.
이 분야의 현행 규제 문서에 따라 세부 설계 문서를 개발해야 합니다. 생산 기술은 제조업체가 확립한 방식으로 승인된 기술 문서에 의해 규제되어야 합니다.
고객과의 합의 후 기타 규제 문서의 요구 사항에 따라 보일러의 철 구조물을 제조하는 것이 허용됩니다.
4.1.1 자재 요구사항
특정 유형의 구조에 대한 표준 또는 기술 사양은 구조 및 연결용 재료를 사용해야 하며, 이에 대한 요구 사항은 현재 규제 문서에 따라 개발된 작업 문서에 설정되어 있습니다. 재료는 제조에 대한 표준 또는 기술 사양 요구 사항을 충족해야 합니다.
4.2 모재(압연강) 요구사항
4.2.1 강철 구조물 제조용으로 공급되는 압연 강철의 승인, 포장, 표시 및 문서화에 대한 일반 규칙은 GOST 7566의 요구 사항을 준수해야 합니다. 인증서 데이터가 표준을 준수하지 않는 경우 압연강은 거부되어야 하며 이에 대한 불만 문서를 작성해야 합니다.
4.2.2 입고 자재, 반제품 및 구매 제품은 생산 및 배송에 대한 표준 및 기술 조건을 준수해야 합니다.
4.2.3 압연 제품을 생산하기 전에 표시 유무와 인증서 준수 여부를 확인해야 합니다.
인증서가 없는 경우 제조업체는 압연강에 대해 필요한 강종에 대해 제공되는 모든 유형의 테스트를 실시해야 합니다. 테스트 과정에서 얻은 데이터가 표준 및 기술 조건에서 보장하는 데이터보다 낮지 않으면 압연 제품을 생산할 수 있습니다.
4.2.4 빔, 시트, 스트립, 파이프 또는 기타 가공물의 일부를 절단할 때 표시는 나머지 부분에 유지되거나 복원되어야 합니다. 표시는 지워지지 않는 페인트로 외곽선을 그려야 합니다.
4.2.5 압연강재는 원칙적으로 실내에 보관하고 안정된 더미로 쌓아 보관한다. 창고 없이 압연강재를 보관하는 경우 배수가 잘 되도록 금속을 경사면에 놓아야 합니다.
4.2.6 스택에 사용되는 강철 플랫 패드와 스페이서는 버나 막힘 없이 모서리가 둥근 모서리를 가져야 합니다. 적재 및 하역 작업과 리프팅 및 운반 작업을 수행할 때 잔류 변형 및 철골 붕괴를 방지하는 장치를 사용할 필요가 있습니다.
4.3 용접재료 요구사항
4.3.1 이 기준에서는 철강 제조에 사용되는 용접재료
최종 구조에는 전극, 용접 와이어, 플럭스, 가스 및 액체가 포함됩니다.
4.3.2 강철 구조물 제조 공장에 공급되는 용접 재료는 현재 표준 및 사양에 따라 공급되어야 하며 GOST 24297의 요구 사항에 따라 수입 검사 및 테스트를 거쳐야 합니다.
4.3.3 강철 구조물 요소의 수동 아크, 반자동 및 자동 용접에 사용되는 용접 재료는 현행 표준의 요구 사항과 표 1의 데이터를 준수해야 합니다.
4.3.4 용접자재는 브랜드별, 배치별로 분리하여 가열되고 건조한 곳에 보관해야 한다. 플럭스는 밀폐된 용기에 보관해야 합니다.
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* 0 ~ +150 °C의 온도에서 사용이 허용됩니다. 적절한 기술적, 경제적 측면에서 다른 용접 재료를 사용할 수 있습니다. 정당화. |
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4.4 압연강재 교정, 굽힘 및 마킹에 대한 요구사항
4.4.1 압연강재와 그로 만든 부품의 교정은 원칙적으로 기계화된 장치와 브래킷을 사용하여 롤러 및 프레스에서 수행되어야 하며, 작은 부품의 교정은 더 매끄러운 플레이트에서 수행되어야 합니다. 가용접비드를 적용하여 편집하는 것은 허용되지 않습니다.
비고 - 가장자리 곡률이 표 2에 표시된 것보다 두 배 큰 범용 및 스트립 강철의 경우 볼록 가장자리 측면에서 가스 버너 불꽃으로 가열하여 압연 강철을 곧게 펴는 것이 허용됩니다. 열간 교정은 최소 700 °C의 온도에서만 허용됩니다.
4.4.2 뜨거운 상태와 차가운 상태의 부품 굽힘은 제조업체의 기술 문서에 따라 롤러 및 프레스로 수행해야 하며 경우에 따라(작은 부품의 경우) 수동으로 수행할 수도 있습니다.
4.4.3 열간 교정 및 굽힘 작업이 완료된 후 부품의 냉각 속도에는 경화, 뒤틀림, 잔류 응력, 균열 및 찢어짐이 없어야 합니다. 집중적인 냉각은 허용되지 않습니다.
4.4.4 구부리고 펴고 난 후 부품에 균열이 없어야 한다. 압연된 제품의 두께가 마이너스 허용 편차를 벗어나지 않는 경우 개별적인 흠집, 패임 및 기타 표면 결함은 허용됩니다. 굽힘 및 교정 후 부품 검사는 다음에 따라 수행되어야 합니다.
설계 및 기술 문서 요구 사항을 준수합니다.
4.4.5 압연강으로 만들어진 설계 및 중요 요소의 경우, 강의 변형(곡률 및 처짐 반경)이 표 2에 설정된 한계를 초과하지 않는 경우 냉간 상태에서 교정 및 굽힘이 허용됩니다.
곡률 반경 R, 그 이상
편향 붐 f,
Note-L - 오목한 부분의 길이; S - 시트(스트립) 두께; b,b i, bg -h - 높이; a - 측면; d - 직경.
곡률 반경이 작고 변형이 큰 경우(표 2에 설정된 것보다) 강의 교정 및 성형은 4.4의 요구 사항에 따라 700°C ~ 1100°C 온도 범위의 뜨거운 상태에서 수행되어야 합니다. 삼.
4.4.6 가장자리 굽힘 기계에서 시트 부품을 구부릴 때 시트 부품의 내부 곡률 반경은 표 3에 표시된 것보다 작아서는 안됩니다.
4.4.7 표시는 작업의 필요한 정확성을 보장하는 기술을 사용하여 수행되어야 합니다. 마킹 시 고려되는 용접으로 인한 선형 모서리 단축 허용치는 기술 문서에 표시되어야 합니다.
4.5 롤링된 가장자리의 절단 및 가공 요구사항
4.5.1 성형 및 시트 제품의 절단은 원칙적으로 가위, 톱, 스탬프, 가스 절단 자동 또는 반자동 기계를 사용하여 기술 문서에 따라 수행되어야 합니다.
기술 프로세스에 따라 제공되는 특정 경우에는 수동 가스 절단이 허용됩니다.
4.5.2 열 절단 후 성형 및 시트 제품의 가장자리와 끝 부분은 버, 슬래그, 처짐 및 금속 얼룩을 제거해야 합니다.
GOST P 56204-2014
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절단면은 표 4의 요구 사항에 따라 처리되어야 합니다. 표 4 - 절단 표면 처리 요구 사항 |
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노트: 1 기계적 가공이란 흑색을 제거하기 전에 산화층과 표면 결함을 제거하는 가우징, 밀링, 연마 도구를 사용한 가공, 스트리핑 및 기타 가공 방법을 의미합니다. 2 "+" 기호는 기계적 가공이 필수임을 의미하고, "-" 기호는 기계적 가공을 의미합니다. 작업이 필요하지 않습니다._ |
4.5.2.1 기계적 절단 후 부품의 가장자리와 끝부분에는 균열이 없어야 하며, 날카로운 모서리와 버(Burr)는 무뎌야 한다. 거스러미와 막힌 부분은 1mm를 넘지 않아야 합니다.
4.5.2.2 성형제품과 시트제품의 끝부분은 도면의 요구사항에 따라 절단 및 가공되어야 한다. 그러한 요구 사항이 없으면 끝 부분을 직각으로 절단해야 합니다. 표면 B에 대한 끝 A의 직각도 D(도면)로부터의 편차는 압연 제품 두께의 15% 이하로 허용되지만, 두께가 20mm를 초과하는 경우 3mm 이하로 허용됩니다.
절단 표면의 거칠기가 4.5.2 및 4.5.2.1의 요구 사항을 준수하지 않는 경우 절단 길이 1m당 2개 이하의 양으로 부드러운 연삭을 통해 개별 위치와 걸림을 수정할 수 있습니다.
기업의 기술에 따라 용접으로 걸림돌이 있는 모서리를 수정하는 것이 허용됩니다.
